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第1篇 化工生產運行安全技術
化工生產具有易燃、易爆、易中毒、高溫、高壓、有腐蝕性等特點，因而較其它工業(yè)部門有更大的危險性。
在正常生產活動時發(fā)生事故造成死亡的占因工死亡總數(shù)的66.7%。這是由于：
（1）化工生產中有許多副反應生成，有些機理尚不完全清楚；有些則是在危險邊緣（如爆炸極限）附近進行生產的，一旦溫度或壓力控制不好，極易導致嚴重事故。
（2）化工的物料多具有易燃、易爆、易中毒、有腐蝕性等特點，如果由于設備腐蝕或選材不良、及人為的誤操作等因素，就有可能使物料泄漏，造成火災爆炸事故及人員傷亡。
因此，在化工生產中，應注意以下的安全問題：
① 必須編制產品的工藝流程．并根據工藝規(guī)程和安全管理制度編制操作法，嚴格按操作法進行操作。
② 改變或修正工藝指標，必須有工藝管理部門以書面下達，操作者必須遵守工藝紀律，不得擅自改變工藝指標。
③ 操作者必須嚴恪執(zhí)行化工部頒發(fā)的《操作工的六嚴格》的規(guī)定，不得擅自離開自己的崗位。
④ 安全附件和聯(lián)鎖不得隨意拆棄和排除，聲、光報警等信號不能隨意切斷。
⑤ 在現(xiàn)場檢查時，不準踩踏管道、閥門、電線、電纜架及各種儀表管線等設施，去危險部位檢查，必須有人監(jiān)護。
⑥ 嚴格安全紀律，禁止無關人員進入操作崗位和動用生產設備、設施和工具。
⑦ 正確判斷和處理異常情況。緊急情況下，可以先處理后報告（包括停止一切檢修作業(yè)，通知無關人員撤離現(xiàn)場等）。在工藝過程或機電設備處在異常狀態(tài)時，不準隨意進行交接班。
⑧ 崗位操作人員必須懂本崗位火災危險性；懂預防火災的措施；懂滅火知識。
⑨ 要求會使用消防器材；穿工作服，帶防護用品等。
第2篇 化工企業(yè)動火應落實的安全技術措施
1、拆離作業(yè)
把禁火區(qū)內需要動火的，能拆缷拿離的設備、管道及其附件，從主體上拆下來，拿到安全的地方去動火，動火作業(yè)完后再裝回原處。這是一種安全可靠的動火方法，但應注意，拆離的設備、管道及其附件內如積有易燃易爆物料、污垢或殘渣的，仍應按要求清洗。
2、隔離遮蓋
將要動火的設備、管道及其附件和相關連的運行系統(tǒng)作有效的隔離，如在管道上加堵盲板，加封頭或拆掉一節(jié)管子等，隔絕易燃易爆的物料和氣體進入動火作業(yè)點。注意不要用簡單的關閥、水封方法代替隔絕。同時還要注意周邊崗位生產過程中是否有易燃易爆的氣體產生，特別是上風處，如果有，應禁止火或停止生產。動火前應對設備的槽、鍋、罐口進行遮蓋，防止電火花濺入；或將爆接作業(yè)區(qū)周圍用不燃材料進行四面包圍以控制火星飛濺。遮蓋時應考慮周到，凡火星能濺及的地方都要進行遮蓋，包括容易被人忽視的排污溝、窨井口等。
3、現(xiàn)場清理
動火前應把動火點下方和周圍的易燃爆物品物品轉移至安全地方，現(xiàn)場應清理打掃干凈。凡電火花可能到達的地方都要清理，特別是高處作業(yè)，電火花隨風飄曳或碰到物體二次拋濺，濺落點很難判定。這種情況下的現(xiàn)場，應考慮得特別周到，易燃物能轉移的應盡量轉移，不能轉移的應用不燃材料嚴密遮蓋，并指定專人負責看守，地面應打掃干凈，油污的設備或地面要進行揩擦沖洗。
4、清洗置換
凡盛（用）過化學危險物品的容器、設備、槽桶、管道等生產、儲存裝置，都必須在動火作業(yè)前進行清洗置換。清洗置換的方法主要有以下幾種：
a）清水置換。能適用于水或易被水洗滌的介質，可用清水一次或多次清洗置換。
b）蒸汽置換。一般清水難以洗滌的物料及介質可以用蒸汽沖洗，如遇冷凝固、結塊或油狀類的物料、殘渣、污垢等。
c）空氣置換。用鼓風機、排風扇或其它空氣置換設備，置換掉可燃氣體。
d）惰性氣體置換。根據需要，有條件的也可用氮氣、二氧化碳等惰性氣體置換。
5、分析檢測
置換后須經檢測分析合格方可動火。檢測分析要準確及時，取樣要有代表性，當易燃氣體比空氣重時，應取其下部。當易燃氣體比空氣輕時，應取其上部。清洗置換后的時間不能停頓太長，一般不超過半小時，時間過長應及時進行取樣分析，超標的應再次置換。
6、檢查確認
檢查確認一般由動火單位的負責人、崗位值班人、動火項目負責人、動火執(zhí)行人和安全員等人參加，檢查是否按規(guī)定進行了現(xiàn)場清理、隔離遮蓋、清洗置換的同時，還應檢查：
a）動火設備能打開的蓋、孔等是否都已經打開。禁止在密封的設備、管道、容器上動火。
b）動火工具是否符合安全要求。焊接作業(yè)的工具要符合質量標準，焊炬、控制閥要嚴密可靠，氧氣減壓器要靈敏有效；電焊機要設置獨立的電源開關；氧氣、乙炔氣皮管要連接牢固，無破損、無漏氣；電焊機二次線圈及外殼必須妥善接地（接零）進行保護，電焊工具要絕緣良好。
c）是否做好了相應的搶救后備措施。如在缺氧、有毒的環(huán)境中作業(yè)時，有防毒面具、空氣呼吸器（氧氣呼吸器）、安全帶（繩）、梯子等救生器材。在易燃易爆的環(huán)境中作業(yè)時，應備有滅火器、水帶等消防器材。在酸堿等腐蝕性較強的環(huán)境中作業(yè)時，有大量的清水。此外，還應備有相應的急救用品，以便急時備用。
7、辦動火證
經檢查確認各項準備工作正確無誤后，辦理“動火安全作業(yè)證”，如入槽、鍋內作業(yè)，還要辦理“設備內安全作業(yè)證”。
一份動火證只準在一個動火點規(guī)定的范圍內使用，不準轉讓、涂改和異地使用或擴大使用范圍。動火證的有效期一般為24小時，超過時間應重新辦理。
8、專人監(jiān)火
動火點所有單位或動火單位應派責任心強、有動火經驗、熟悉現(xiàn)場情況、掌握一定消防技術的人員擔任監(jiān)火人，負責動火現(xiàn)場的監(jiān)護工作，隨時撲滅動火現(xiàn)場飛濺的火花，如發(fā)現(xiàn)動火不符規(guī)范，應予以糾正，如發(fā)現(xiàn)在可燃氣體或其他不安全因素時，應立即通知動火執(zhí)行人停止動火，并及時聯(lián)系有關人員采取相應措施。監(jiān)火人心必須堅守崗位，不準脫崗、離崗，不準兼作其他工作。特殊危險的地方動火作業(yè)時，監(jiān)火人應由安全員擔任。
9、各司其責
現(xiàn)場清理、隔離遮蓋、清洗置換及動火前應落實的相關防范措施等，由動火單位負責；動火工具的安全性能、器具好壞及按規(guī)作業(yè)由動火執(zhí)行人負責；動火準備工作是否到位，相應的防范措施是否落實的檢查確認工作由動火單位負責人和動火項目負責人負責；動火結束后的現(xiàn)場清理由動火執(zhí)行人和監(jiān)火人負責；動火過程中的安全作業(yè)由安全員負責監(jiān)督；動火證的批準人對整個動火作業(yè)的安全負責。
10、其它事項
a）作業(yè)人員必須按規(guī)定的要求正確戴好勞動防護用品。
b）在狹小的槽、鍋內作業(yè)時，不能同時多處動火。
c）高處作業(yè)時，不準上下層同時動火；不準將氧氣瓶、乙炔氣瓶放在電火花濺及的地方同，不準放在正在生產的設備、管道、輸電線的垂直下方和放在烈日下爆曬。
d）氧氣瓶、乙炔瓶之間應有5米以上的安全間距，不得靠近熱源，與明火應保持10米以上的距離。
11、善后保障
動火結束后的現(xiàn)場清理，往往容易被人忽視。動火結束后，動火執(zhí)行人應關掉電源、氣源，搬離動火設備，同監(jiān)火人或安全員一起檢查清理現(xiàn)場，熄滅余火。凡電火花可能涉及到的地方都要進行仔細的檢查，確認無殘留火種后，方可離開。動火時間過長，中途休息間斷、離開時也要進行現(xiàn)場檢查，不要忽視。
第3篇 化工安全技術與管理
由于化工生產的產品絕大多數(shù)都是危險化學品，化工生產具有易燃、易爆、易中毒，高溫、高壓、有腐蝕等特點，從而導致化工生產較其他工業(yè)生產具有更大的危險性：較易發(fā)生火災爆炸事故，職業(yè)病的發(fā)生率也較高。因此，安全生產在化工行業(yè)就更為重要。在《安全生產法》中被列入較易發(fā)生危險的一類（其他兩類為礦山及建筑），在很多方面提出了更為嚴格的要求。
第一節(jié)典型化學反應的危險性及基本安全技術
在化工生產中不同的化學反應有不同的工藝條件，不同的化工過程有不同的操作規(guī)程。評價一套化工生產裝置的危險性，不要單看它所加工的介質、中間產品、產品的性質和數(shù)量，還要看它所包含的化學反應類型及化工過程和設備的操作特點。因此，化工安全技術與化工工藝是密不可分的。作為基礎，本節(jié)首先討論典型化學反應的危險性及其相關基本安全技術。
一、氧化反應
絕大多數(shù)氧化反應都是放熱反應。這些反應很多是易燃易爆物質（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）與空氣或氧氣參加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反應溫度控制失掉，既能發(fā)生爆炸燃燒。某些氧化反應能生成危險性更大的過氧化物，它們化學穩(wěn)定性極差，受高溫、摩擦或撞擊便會分解，引燃或爆炸。
有些參加氧化反應物料的本身就是強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐、過氧化氫，它們的危險性極大，在與酸、有機物等作用時危險性就更大了。
因此，在氧化反應中，一定要嚴格控制氧化劑的投料量（即適當?shù)耐读媳壤?，氧化劑的加料速度也不易郭凱。要有料號的攪拌和冷卻裝置，防止溫升過快、過高。此外，要防止由于設備、物料含有的雜質而引起的不良副翻譯你干，例如有些氧化劑遇金屬雜質會引起分解。使用空氣是一定要凈化，除掉空氣中的灰塵、水分和油污。
當氧化反應過程以空氣和氧為氧化劑是，反應物料配比應嚴格控制在爆炸范圍以外。如乙炔氧化制環(huán)氧乙烷，乙烯在氧氣中的爆炸下限為91%，及含氧量9%。反應系統(tǒng)中氧含量要嚴格控制在9%以下。其產物環(huán)氧乙烷在空氣中的爆炸極限范圍很寬，為3%--100%。其次，反應放出大量的熱增加了反應體系的溫度。在高溫下，由乙烯、氧和環(huán)氧乙烷組成的循環(huán)氣體具有更大的爆炸危險性。針對上述兩個問題，工業(yè)上采用加入惰性氣體（氮氣、二氧化碳或甲烷等）的方法，來改變循環(huán)氣的成分，縮小混合氣的爆炸極限，增加反應系統(tǒng)的安全性；其次，這些惰性氣體具有較高的熱熔，能效地帶走部分反應熱，增加反應系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
這些惰性氣體叫做致穩(wěn)氣體，致穩(wěn)氣體在反應中不消耗，可以循環(huán)使用。
二、還原反應
還原反應種類很多。雖然多數(shù)還原放映的反應過程比較緩和，但是許多還原反應會產生氫氣或使用氫氣，增加了反應火災爆炸的危險性，從而使防火防爆問題突出；另外有些反應使用的還原劑和催化劑具有很大的燃燒和爆炸危險性，下面就不同情況作一介紹。
1、利用初生態(tài)氫還原
利用鐵粉、鋅粉等金屬在酸、堿作用下生成初生態(tài)氫起還原作用。例如硝基苯在鹽酸溶液中被鐵粉還原成苯胺。
在此反應中，鐵粉和鋅粉在潮濕空氣中遇酸性氣體是可能引起自燃，在存儲時應特別注意。
反應時酸、堿的濃度要控制適宜，濃度過高或過低均使產生初生態(tài)氫的量不穩(wěn)定，使反應難以控制。反應溫度也不易過高，否則容易突然產生大量氫氣而造成沖料。反應過程中應注意攪拌效果，防止鐵粉、鋅粉下沉。一旦溫度過高，底部金屬顆粒動能加大，將加速反應，產生大量氫氣而造成沖料。反應結束后，反應器內殘渣中仍有鐵粉、鋅粉仍繼續(xù)作用，不斷放出氫氣，很不安全，應將殘渣放入室外儲槽中，加冷水稀釋，槽上加蓋并設排氣管一導出氫氣。待金屬粉消耗殆盡，再加堿中和。若急于中和，則容易產生大量氫氣并生成大量的熱，將導致燃燒爆炸。
2、在催化劑作用下加氫
有機合成工業(yè)和油脂化學工業(yè)中，常用雷尼鎳、鈀碳等為催化劑使氫活化，然后加入有機物質分子中起還原反應，例如苯在催化作用下，經加氫氣生成環(huán)乙烷。
催化劑雷尼鎳和鈀碳在空氣中吸潮后有自燃的危險。鈀碳更易自燃，平時不能暴露在空氣中，而要浸在酒精中保存。反應前必須用氮氣置換反應器中的全部空氣，經測定證實含氧量降低到規(guī)定要求后，方可通入氫氣。反應結束后應先用氮氣把氫氣置換掉，并以氮封保存。
此外，無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用催化加氫，都是在氫氣存在下，并在加熱加壓下進行。氫氣的爆炸極限為4%--75%，如果操作失誤或設備泄露，都極易引起爆炸。操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。廠房的電氣設備必須符合防爆要求，且應采用輕質屋頂，開設天窗或風帽，使氫氣易于飄逸。尾氣排放管管要高出房頂并設置阻火器。
高溫高壓下的氫對金屬有滲碳作用，易造成氫腐蝕，所以對設備和管道的選材要符合要求。對設備和管材要定期檢測，以防事故。
3、使用其他還原劑還原
常用還原劑中火災危險性大的有硼氫類、四氫化鋰鋁、氫化鈉、保險粉（連二亞硫酸鈉），異丙醇鋁等。
常用的硼氫類還原劑為鉀硼氫和鈉硼氫。它們都是與水燃燒物質，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氫，同時產生大量的熱，可使氫氣燃爆。所以應儲與密閉容器中，置于干燥處。鉀硼氫通常溶解在液堿中比較安全。在生產中，調節(jié)酸、堿度時要特別注意防止加酸過多、過快。
四氫化鋰鋁有良好的還原性，但遇潮濕空氣、水和酸極易燃燒，應浸在煤油中存儲。使用時應先將反應器用氮氣置換干凈，并在氮氣保護下投料和反映。反應熱應由油類冷卻劑取走，不應用水，防止水漏入反應器內，發(fā)生爆炸。
用氫化鈉作還原劑與水、酸的反應與四氫化鋰鋁相似，它與甲醇、乙醇等反應也相當激烈，有燃燒爆炸的危險。
保險粉是一種還原效果不錯且較為安全的還原劑。它與水發(fā)熱，在潮濕的空氣中能分解析出黃色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃點低，易自燃。使用時應在不斷攪拌先，將保險粉緩緩溶于水中，待溶解后再投入反應器與物料反應。
異丙醇鋁常用語高幾醇的還原，反應較溫和。但在制備異丙醇鋁是須加熱回流，將產生大量氫氣和異丙醇蒸汽，如果鋁片或催化劑三氯化鋁的質量不佳，反應就不正常。往往先是不反應，溫度升高后有突然反應，引起沖料，增加了燃燒爆炸的危險性。
采用還原性強而危險性又小的新型還原劑對安全生產很有意義。例如用硫代鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產生，同時也消除了鐵泥堆積問題。
三、硝化反應
有機化合物分子中引入硝基（-no2）取代氫原子而生成硝基化合物的反應，稱為硝化。硝化反應時生產燃料、藥物及某些炸藥的重要反應。常用的硝化劑是濃硝酸或濃硝酸與濃硫酸的混合物（俗稱混酸）。
硝化反應使用硝酸作為硝化劑，濃硫酸為觸媒，也有使用氧化氮氣體做硝化劑的。一般的硝化反應是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在嚴格控制溫度的條件下將混酸滴入反應器，進行硝化反應。制備混酸時，應先用水將濃硫酸適當稀釋，稀釋應在有攪拌和冷卻情況下將濃硫酸緩緩加入水中，并控制溫度。如溫度升高過快，應停止加酸，否則易發(fā)生爆濺，引發(fā)危險。
濃硫酸適當稀釋后，在不斷攪拌和冷卻條件下加濃硝酸。應嚴格控制溫度和酸的配比，直到充分攪拌均勻為止。配酸是要嚴防因溫度猛升而沖料或爆炸。更不能把未經稀釋的濃硫酸與硝酸混合，因為濃硫酸猛烈吸收濃硝酸中的水分而產生高熱，將使硝酸分解產生多種氮氧化物，引起爆沸沖料或爆炸。濃硫酸稀釋時，不可將水注入酸中，因為水的密度比濃硝酸小，上層的水被溶解放出的熱量加熱而沸騰，引起四處飛濺。
配制成的混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性，必須嚴格防止觸及棉、紙、布、稻草等有機物，以免發(fā)生燃燒爆炸，硝化反應的腐蝕性很強，要注意設備及管道的防腐蝕性能，以防止?jié)B漏。
硝化反應時放熱反應，溫度越高，硝化反應速率越快，放出的熱量越多，極易造成溫度失控而爆炸。所以硝化反應器要有良好的冷卻和攪拌，不得中途停水斷電及攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障。要有嚴格的溫度控制系統(tǒng)及報警系統(tǒng)，遇有超溫或攪拌故障，能自動報警并自動停止加料。反應物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇類等有機雜質，含水也不能過高，否則易于酸反應，發(fā)生燃燒爆炸。
硝化反應器應有泄露管和緊急排放系統(tǒng)。一旦溫度失控，緊急排放到安全地點。
硝化產物具有爆炸性，因此處理硝化物事要格外小心。應避免摩擦、撞擊、高溫、日曬，不能接觸明火、酸、堿。卸料是或處理堵塞管道是，可用水蒸氣慢慢疏通，千萬不能用黑色金屬敲打或明火加熱。拆卸的管道，設備應移至車間外安全地點，用水蒸氣反復沖洗，刷洗殘留物，經分析合格后，才能進行檢修。
四、磺化反應
在有機分子中導入磺酸基或其衍生物的化學反應稱為磺化反應?；腔磻褂玫幕腔瘎┲饕菨饬蛩?、發(fā)煙硫酸和硫酸酐，都是強烈的吸水劑。吸水時放熱，會引起溫度升高，甚至發(fā)生爆炸?；腔瘎┯懈g作用?；腔磻拖趸磻诎踩夹g上基本相似。不再贅述。
五、氯化反應
以氯原子取代有機化合物中的氫原子的反應稱為氯化反應。最常用的氯化劑是液態(tài)或氣態(tài)的氯、氣態(tài)的氯化氫和不同濃度的鹽酸、磷酰氯（三氯氧化磷）、三氯化磷、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸鈣（漂白粉）等。最常用的氯化劑是氯氣。氯氣由氯化鈉電解得到，通過液化存儲和運輸。常用的容器有儲罐、氣瓶和槽車，它們都是壓力容器。氯氣的毒性很大，要防止設備泄漏。
在化工生產中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，他們都是易燃易爆物質。
氯化反應是放熱反應。有些反應比較容易進行，如芳烴氯化，反應溫度較低。而烷烴和烯烴氯化反應溫度高達300-500攝氏度。在這樣苛刻的反應條件下，一定要控制好反應溫度、配料比和進料速度。反應器要有良好的冷卻系統(tǒng)。設備和管道要耐腐蝕，因為氯氣和氯化產物（氯化氫）的腐蝕性極強。
氣瓶和儲罐中的氯氣呈液態(tài)，冬天氣化較慢，有時需加熱，以促使氯氣的氣化。加熱一般用溫水而切忌用蒸汽或明火，以免溫度過高，液氯劇烈氣化，造成內壓過高而發(fā)生爆炸。停止通氯時，應在氯氣瓶尚未冷卻的情況下關閉出口閥，以免溫度驟降，瓶內氯氣體積縮小，造成物料倒灌，形成爆炸性氣體。
三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，會引起沖料或爆炸所以要防水。冷卻劑做好不用水。
氯化氫極易溶于水，可以用來冷卻和吸收氯化反應的尾氣。
六、裂解反應
廣義地說，凡是有機化合物在高溫下分子發(fā)生分解的反應過程都稱為裂解。而石油化工中所謂的裂解是指石油烴（裂解原料）在隔絕空氣和高溫條件下，分子發(fā)生分解反應而生成小分子烴類的過程。在這個過程中還伴隨著其他的反應（如縮合反應），生成一些特別的反應物（如有較小分子的烴縮合成較大分子的烴）。
裂解是總稱，不同的情況，可以有不同的名稱。如單純加熱不使用催化劑的裂解稱為熱裂解；使用催化劑的裂解稱為催化裂解；使用添加劑的裂解，隨著添加劑的不同，有水蒸汽裂解、加氫裂解等。
石油化工中的裂解與石油煉制工業(yè)中的裂化有共同點，即都符合前面所說的廣義定義。但是也有不同，主要區(qū)別有二：一是所用的溫度不同，一般答題以600℃為分界，在600℃以上所進行的過程為裂解，在600℃以下的過程為裂化；二是生產的目的不同，前者的目的產物為乙烯、丙烯、乙炔、聯(lián)產丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工產品，后者的目的產物是汽油、煤油等燃料油。
在石油化工中用的最為廣泛的是水蒸氣裂解。其設備為管式裂解爐。
裂解反應在裂解爐的爐管內并在很高的溫度（以輕柴油裂解指乙烯為例，裂解氣的出口溫度近800℃）很短的時間內（0.7s）完成，以防止裂解氣體二次反應而是裂解爐管內結焦。
爐管內結焦會使流體阻力增加，影響生產。同時影響傳熱，當焦層達到一定厚度時，因爐管壁溫度過高，而不能繼續(xù)運行下去，必須進行清焦，否則會燒穿爐管，裂解氣外泄，引起裂解爐爆炸。
裂解爐運轉中，一些外界因素可能危及裂解爐的安全。這些不安全因素大致有以下幾個。
1、引風機故障，引風機是不斷排除爐管內煙氣的裝置。在裂解爐正常運行中，如果由于斷電或引風機機械故障而使引風機突然停轉，則爐膛內很快變成正壓，會從窺視孔或燒嘴等處向外噴火，嚴重時會引起爐膛爆炸。為此，必須設置連鎖裝置，一旦引風機故障停車，則裂解爐自動停止進料并切斷燃料供應。但應繼續(xù)供應稀釋蒸汽，以帶走爐膛內的余熱。
2、燃料氣壓力降低裂解爐正常運行中，如果燃料系統(tǒng)大幅度波動，燃料氣壓力過低，則可能造成裂解爐燒嘴回火，使燒嘴燒壞，甚至會引起爆炸。
裂解爐內采用燃料油做燃料是，如燃料油的壓力降低，也會使油嘴回火。因此，當燃料油壓降低時應自動切斷燃料油的供應，同時停止進料。當裂解爐同時使用油和氣為燃料是，如果油壓降低，則在切斷燃料油的同時，將燃料氣切入燒嘴，裂解爐可繼續(xù)維持運轉。
3、其他公用工程故障，裂解爐其他公用工程中斷，則廢熱鍋爐汽包液面迅速下降，如果不及時停爐，必然會使廢熱鍋爐爐管、裂解爐對流段鍋爐給水預熱管損壞。
此外，水、電、蒸汽出現(xiàn)故障，均能使裂解爐造成事故。在這種情況先，裂解爐應能自動停車。
七、聚合反應
由低分子單體合成聚合物的反應稱為聚合反應。聚合反應的類型很多，按聚合物和單體元素組成結構的不同，可分成加聚反應和縮聚反應兩大類。
單體加成而聚合起來的反應叫做加聚反應。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反應。
加聚反應產物的元素組成與原料單體相同，僅結構不同，其分子量是單體分子量的整數(shù)倍。
另外一種聚合反應中，除了生成聚合物外，同時還有低分子副產物生成，這類聚合反應稱為縮聚反應。例如己二胺和己二醇反應生成尼龍-66的縮聚反應。
縮聚反應中的單體分子中都有官能團，根據單體官能團的不同，低分子副產物可能是誰、醇、氨、氯化氫等。
由于聚合物的單體大多數(shù)都是易燃易爆物質，聚合反應多在高壓下進行，反應本身又是放熱過程，所以如果反應條件控制不當，很容易出事故。例如乙烯在溫度為150~3000℃；壓力為130~300mpa的條件下聚合成聚乙烯。在這種條件先，乙烯不穩(wěn)定。一旦分解，會產生巨大的熱量。進而反應加劇，可能引起暴聚，反應器和分解器可能發(fā)生爆炸。
聚合反應過程中的不安全因素
1、單體在壓縮過程中或在高壓系統(tǒng)中泄漏，發(fā)生火災爆炸。
2、聚合反應中加入的引發(fā)劑都是化學活潑性很強的過氧化物，一旦配料比控制不當，容易引起暴聚，反應器壓力驟增易引起爆炸。
3、聚合反應未能及時導出，如減半發(fā)生故障、停電、停水，由于反應釜內聚合物粘壁作用，使反應熱不能導出，造成局部過熱或反應釜急劇升溫，發(fā)生爆炸，引起容器破裂，可燃氣外泄。
針對上述不安全因素，應設置可燃氣體檢測報警器，一旦發(fā)現(xiàn)設備、管道有可燃氣體泄漏，將自動停車。
對催化劑、引發(fā)劑等要加強存儲、運輸、調配、注入等工序的嚴格管理。反應釜的攪拌和溫度應有檢測和聯(lián)鎖，發(fā)現(xiàn)異常能自動停止進料。高壓分離系統(tǒng)應設置爆破片、導爆管，并有良好的靜電接地系統(tǒng)。一旦出現(xiàn)異常，及時泄壓。
第二節(jié)? 化工單元操作的危險性及基本安全技術
一、加熱
溫度是化工生產中最常見的需要控制的條件之一。加熱時控制溫度的重要手段，其操作的關鍵是按規(guī)定嚴格控制溫度的范圍和升溫速度。
溫度過高會使化學反應速度加快，若是放熱反應，則放熱量增加，一旦散熱不及時，溫度失控，發(fā)生沖料，甚至會引起燃燒和爆炸。
升溫速度過快不僅容易使反應超溫，而且會損壞設備。列如，升溫過快會使帶有襯里的設備及各種加熱爐、反應爐等設備損壞。
化工生產中的加熱方式有直接禍加熱（包括煙道氣加熱）、蒸汽或熱水加熱、載體加熱以及電加熱。加熱溫度在100℃以下的，常用熱水或蒸汽加熱。100--140℃用蒸汽加熱；超過140℃則用加熱爐直接加熱或加熱載體加熱；超過250℃時，一般用電加熱。
對高壓蒸汽加熱時，要防止熱載體循環(huán)系統(tǒng)堵塞，熱油噴出，釀成事故。
使用電加熱時，電氣設備要符合防爆要求。
直接用火加熱危險性最大，溫度不易控制，可能造成局部過熱燒壞設備，引起易燃物質的分解爆炸。當加熱溫度接近或超過物料的自燃點時，應采用惰性氣體保護。若加熱溫度接近物料分解溫度，此生產工藝就為危險工藝，必須設法進行工藝改進，如負壓或加壓操作。
二、冷卻
在化工生產中，把物料冷卻到大氣溫度以上是，可用空氣或循環(huán)水做為冷卻介質；冷卻溫度在15度以上，可以用地下水；冷卻溫度在0-15℃之間，可采用冷凍鹽水。
還可以借用某種沸點較低的介質蒸發(fā)從需冷卻的物料中取得熱量來實現(xiàn)冷卻。常用的介質有氟利昂、氨等。此時，物料的冷卻溫度可達-15℃左右。更低溫度的冷卻，屬于冷凍的范圍。如石油氣、裂解氣的分離采用深度冷凍，介質需冷卻至-100℃以下。冷卻操作時冷卻介質不能中斷，否則會造成積熱，系統(tǒng)溫度、壓力驟增，引起爆炸。開車時，應先通過冷卻介質；停車時，應先撤出物料，后停冷卻系統(tǒng)。
有些凝固點較高的物料，遇冷易變得粘稠或凝固，在冷卻時要注意控制溫度，防止物料卡主攪拌器或堵塞設備及管道。
三、加壓
凡操作壓力超過大氣壓力都屬于加壓操作。加壓操作所使用的設備要符合壓力容器的要求。加壓系統(tǒng)不得泄漏，否則在壓力下物料以高速噴出，產生靜電，極易發(fā)生火災爆炸。
所用的各種儀表及安全設施（如爆破泄壓片、緊急排放管等）都必須齊全好用。
四、負壓操作
負壓操作機低于大氣壓下的操作。負壓操作系統(tǒng)的設備也和壓力設備一樣，必須符合強度要求，以防止負壓下把設備抽癟。
負壓設備必須有良好的密封，否則一旦空氣進入設備內部，形成爆炸混合物，易引起爆炸。當需要恢復常壓時，應待溫度降低后，緩緩放進空氣，以防自燃或爆炸。
五、冷凍
在某些化工生產過程中，如蒸發(fā)、氣體的液化、低溫分離，以及某些物質的輸送、儲藏等，長需將物料降到0℃更低的溫度，這就需要冷凍。
冷凍操作的實質是利用冷凍劑不斷地由冷凍物質取出熱量，并傳給其他物質（水或空氣），以使被冷凍物體溫度降低。制冷劑本身通過壓縮-冷卻-蒸發(fā)（或節(jié)流、膨脹）循環(huán)過程，反復使用。工業(yè)上常用的制冷劑有氨、氟利昂。在石油化工生產中常用乙烯、丙烯為深冷分離裂解氣的冷凍劑。
對于制冷系統(tǒng)的壓縮機、冷凝器、蒸發(fā)器以及管路，應注意耐壓等級和氣密性，防止泄漏。此外還應注意低溫部分的材質選擇。
六、物料輸送
在化工生產過程中，經常需要將各種原材料、中間體、產品以及副產品和廢棄物從一個地方輸送到另一個地方。由于說輸送物料的形態(tài)不同（塊狀、粉狀、液體、氣體），所采用的輸送方式機械也各異，但不論采取何種形式的輸送，保證它們色安全運行都是十分重要的。
固體塊狀和粉狀物料的輸送一般多采用皮帶傳送機、螺旋輸送器、刮板輸送機、鏈斗輸送機、斗式提升機以及氣流輸送等多種方式。
這類輸送設備除了其本身會發(fā)生故障外，還會造成人身傷害。因此除要加強對機械設備的常規(guī)維護外，還應對齒輪、皮帶、鏈條等部位采取防護措施。
氣流輸送分為吸送式和壓送式。氣流輸送系統(tǒng)除設備本身會發(fā)生故障外，最大的問題就是系統(tǒng)的故障和有靜電引起的粉塵爆炸。
粉料氣流輸送系統(tǒng)應保持良好的嚴密性。其管道材料應選擇導電性材料并有良好的接地。如采用絕緣材料的管道，，則管外應采取接地措施。輸送速度不應超過不應超過該物料的允許的流速。粉料不要堆積管內，要及時清理管壁。
用各種泵類輸送可燃液體時，其管內流速不應超過規(guī)定的安全流速。
在化工生產中，也有用空氣壓縮機為動力來輸送一些酸堿等有腐蝕性液體的。這些傳送設備也屬于壓力容器，要有足夠的強度。在輸送爆炸性或燃燒性物料時，要采取氮氣、二氧化碳等惰性氣體代替壓縮空氣，以防造成燃燒或爆炸。
氣體物料的輸送采用空氣壓縮機，輸送可燃氣體要求壓力不太高是，采用液環(huán)泵比較安全。可燃氣體的管道應經常保持正壓，并根據實際需要安裝逆止閥、水封和阻火器等安全裝置。
七、熔融
在化工生產中常常將某些固體物料（如苛性鈉、苛性鉀、萘、磺酸等）熔融之后進行化學反應。堿熔過程中的堿屑或液堿飛濺到皮膚或眼睛里會造成灼傷。
堿熔物和磺酸鹽中若含有無機鹽等雜質，應盡量除掉，否則這些無機鹽因不熔合會造成局部過熱、燒焦，致使熔融物噴出，容易造成燒傷。
熔融過程一般在150-350℃下進行，為防止局部過熱，必須不間斷地攪拌。
八、干燥
在化工生產中將固體和液體分離的操作方法是過濾，要進一步出去固體中液體的方法是干燥，干燥操作有常壓和減壓，也有連續(xù)和間斷之分。用來干燥的介質有空氣、煙道氣等。此外還有升華干燥（冷凍干燥）、高溫干燥和紅外干燥。
干燥過程要嚴格控制溫度，防止局部過熱，以免造成物料分解爆炸。過程中散發(fā)出來的易燃易爆氣體或粉塵，不應與明火或高溫表面接觸，防止爆炸。在氣流干燥中應有防止靜電措施，在滾筒干燥中應適當調整刮刀與滾桶壁的間隙，以防止火花。
九、蒸發(fā)與蒸餾
蒸發(fā)是借加熱作用時溶液中所含溶劑不斷變化，以提高溶液中溶質的濃度，或使溶質析出的物理過程。蒸發(fā)按其操作壓力不同可分為常壓、加壓和減壓蒸發(fā)。按蒸發(fā)所需要熱量的利用次數(shù)不同可分為單效和多效蒸發(fā)。
蒸發(fā)的溶液皆具有一定的特性。如溶質在濃縮過程中可能有結晶、沉淀和污垢生成，這些都能導致熱效率的降低，并產生局部過熱，促使物料分解、燃燒和爆炸。因此要控制蒸發(fā)溫度。為防止熱敏性物質的分解，可采用真空蒸發(fā)的方法。降低蒸發(fā)溫度，或采用高效蒸發(fā)器，增加蒸發(fā)面積，減少停留時間。
對具有腐蝕性的溶液，要合理選擇蒸發(fā)器的材質，必要時做防腐處理。
蒸餾時借液體混合物各組分揮發(fā)度的不同，使其分離為純組分的操作。蒸餾操作可分為間歇蒸餾和連續(xù)蒸餾。按壓力分為常壓、減壓和高壓蒸餾。此外還有特殊蒸餾-蒸汽蒸餾、萃取蒸餾、恒沸蒸餾和分子蒸餾。
在安全技術上，對不同的物料應選擇正確的蒸餾方法和設備。在處理難于揮發(fā)的物料時（常壓下沸點在150℃以上）應采用真空蒸餾，這樣可以降低蒸餾溫度，防止物料在高溫下分解、變質或聚合。
在處理中等發(fā)揮性物料（沸點在100℃左右）時，一般采用常壓蒸餾。對于沸點低于30℃的物料，則采用加壓蒸餾。
蒸汽蒸餾通常用于在常壓下沸點較高，或在沸點時容易分解的物質的蒸餾；也常用于高沸點物質與不揮發(fā)雜質的分離，但只限于所得到的產品完全不溶于水。
萃取蒸餾與恒沸蒸餾主要用于分離有沸點極接近或恒沸組成的各組分所組成的、難易用普通蒸餾方法分離的混合物。
分子蒸餾是一種相當于絕對真空下進行的一種真空蒸餾。在這種條件下，分子間的相互吸引力減少，物質的揮發(fā)度提高，使液體混合物種難易分離的組分容易分開。由于分子蒸餾降低了蒸餾溫度，所以可以防止或減少有機物的分解。
第三節(jié)? 控制化工工藝參數(shù)的技術措施
控制化工工藝參數(shù)，即控制反應溫度、壓力，控制投料的速度、配比、順序以及原材料的純度和副反應等。工藝參數(shù)失控，不但破壞了平穩(wěn)的生產過程，還常常是導致火災爆炸事故的“禍根”之一，所以嚴格控制工藝參數(shù)，使之處于安全限度內，是化工裝置防止發(fā)生火災爆炸事故的根本措施之一。
1、溫度失控
溫度是石化生產中主要控制參數(shù)。準確控制反應溫度不但對保證產品質量、降低能耗由重要意義，也是防火防爆所必需的。溫度過高，可能引起反應失控發(fā)生沖料或爆炸；也可能引起反應物分解燃燒、爆炸；或由于液化氣體介質和低沸點液體介質急劇蒸發(fā)，造成超壓爆炸。溫度過低，則有時會因反應速度減慢或停滯造成反應物積聚，一旦溫度正常時，往往回因未反應物料過多而發(fā)生劇烈反應引起爆炸。溫度過低還可能是某些物料凍結，造成管路堵塞或破裂，致使易燃物泄漏引起燃燒、爆炸。
為了嚴格控制溫度，須從以下三個方面采取相應措施。
①有效去除反應熱；對于相當多數(shù)的放熱反應應選擇有效的傳熱設備、傳熱設備及傳熱介質，保證反應熱及時導出，防止超高溫。
還要注意隨時解決傳熱面結垢、結焦的問題，因為它會大大降低傳熱效率，而這種結垢、結焦現(xiàn)象在石化生產中有是較常見的。
②正確選用傳熱介質；在石化生產中常用載體來進行加熱。常用的熱載體有水蒸氣、熱水、煙道氣、碳氫化合物（如導熱油、聯(lián)苯混合物及道生液）、熔鹽、汞和熔融金屬等。正確選擇載體對加熱過程的安全十分重要。如應避免選擇容易與反應物料相作用的物質作為傳熱介質，如不能用水來加熱或冷卻環(huán)氧乙烷，因為微量水也會引起液體環(huán)氧乙烷自聚發(fā)熱而爆炸，此種情況宜選用液體石蠟做傳熱介質。
③防止攪拌中斷；攪拌可以加速反應物料混合以及熱傳導。有的生產過程如果攪拌中斷，肯呢過會造成局部反應加聚和散熱不良而發(fā)生超壓爆炸。對因攪拌中斷可能引起事故的石化裝置，應采取防止攪拌中斷的措施，例如采用雙倍供電等。
2、壓力控制
壓力是化工生產的基本參數(shù)之一。在化工生產中，有許多反應需要在一定壓力下才能進行，或者需要用假牙的方法來加快反應速度，提高效率。因此，加壓操作在化工生產中普遍采用，所使用的塔、釜、器、罐等大部分是壓力容器。
但是，超壓也是造成火災爆炸事故的重要 原因之一。例如，加壓能夠強化可燃物料的化學活性，擴大爆炸極限范圍；久受高壓作用的設備容易脫碳、變形、滲漏，以至破裂和爆炸；處于高壓的可燃氣體介質從設備、系統(tǒng)連接薄弱處（如焊接處或法蘭、螺栓、絲扣連接處甚至因腐蝕穿孔出等）泄漏，還會猶豫急劇噴出或靜電而導致火災爆炸等。反之，壓力過低，會使設備變形。在負壓操作系統(tǒng)，空氣容易從外部滲入，與設備、系統(tǒng)內的可燃物料形成幫助性混合物而導致燃燒、爆炸。
因此，為了確保安全生產，不因壓力失控造成事故，除了要求受壓系統(tǒng)中的所有設備、管道必須按照設計要求，保證其耐壓強度、氣密性；有安全閥等泄壓設備；還必須裝設靈敏、準確、可靠的測量壓力的儀表-壓力計。而且要按照設計壓力或最高工作壓力以及有關規(guī)定，正確選用、安裝和使用壓力計，并在生產運行期間保持完好。
3、進料控制
①進料速度；對于放熱反應，進料速度不能超過設備的散熱能力，否則物料溫度將會急劇升高，引起物料的分解，有可能造成爆炸事故。進料速度過低，部分物料可能因溫度過低，反應不完全而積聚。一旦達到反應溫度是，就有可能使反應加劇進行，因溫度，壓力急劇升高而產生爆炸。
②進料溫度；進料溫度過高，可能造成反應失控而發(fā)生事故；進料溫度過低，情況與進料速度過低相似。
③進料配比；對反應物料的配比要嚴格控制，尤其是對連續(xù)化程度較高、危險性較大的生產，更需注意。如環(huán)氧乙烷生產中，反應原料乙烯與氧的濃度接近爆炸極限范圍，須嚴格控制。尤其在開停車過程中，乙烯和氧的濃度在不斷變化，且開車時催化劑活性較低，容易造成反應器出口氧濃度過高。為保證安全，應設置聯(lián)鎖裝置，經常核對循環(huán)氣的組成，盡量減少開車停車次數(shù)。
對可燃或易燃物與氧化劑的反應，要嚴格控制氧化劑的速度和投料量。兩種或兩種以上原料能形成爆炸性混合物的生產，其配料比應嚴格控制在爆炸極限范圍以外，如果工藝條件允許，可采用水蒸氣或惰性氣體稀釋。
催化劑對化學反應速度影響很大，如果催化劑過量，就可能發(fā)生危險。因此，對催化劑的加入量也應嚴格控制。
④進料順序；有些生產過程，進料順序是不能顛倒的。如氯化氫合成應先投氫后投氯；三氯化磷生產應先投磷后投氯；磷酸酯與甲胺反應時，應先頭磷酸酯，再滴加甲胺等。反之反應就會爆炸。
4、控制原料純度
許多化學反應，由于反應物種危險雜質的增加導致副反應、過反應的發(fā)生而引起燃燒、爆炸。
①原料中某種雜質含量過高，生產過程中易發(fā)生燃燒爆炸。如生產乙炔是要求電石中含磷量不超過0.08%，因為磷（即磷化鈣）遇水后生成磷化氫，它與空氣燃燒，可導致乙炔-空氣混合氣爆炸。
②循環(huán)使用的反應原料氣體，如果其中有害雜質氣體不清除干凈，在循環(huán)過程中就會越積越多，最終導致爆炸。如空分裝置中液氧中的有害物（烴）含量過高，就會引起爆炸。這需要在工藝上采取措施，如在循環(huán)使用前將有害雜質吸收清除或將部分反應氣體放空，以及加強監(jiān)測等，以保證有害雜質氣體含量不超過標準。
有時為了防止某些有害雜質的存在引起事故，還可采用穩(wěn)定劑的辦法。
需要說明的是，溫度、壓力、進料量與進料溫度、原料純度等工藝參數(shù)，甚至是一些看起來“較不重要”的工藝參數(shù)都是相互影響的，有時是“牽一發(fā)而動全身”，所以對任何一項工藝參數(shù)都要認真對待，不能“掉以輕心”。
第四節(jié)? 化工生產安全操作
一、生產崗位安全操作
化工生產崗位安全操作對于保證安全生產是至關重要的。其要點如下。
1、必須嚴格執(zhí)行工藝技術規(guī)程，遵守工藝紀律，做到“平穩(wěn)運行”。
為此，在操作中要注意以下將主要幾項工藝參數(shù)指標的嚴格控制在要求的范圍之內，不得擅自違反，更不得擅自修改。
2、必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。
安全操作規(guī)程是生產經驗的總結，往往是通過血的教訓，甚至付出生命代價換來的。安全操作規(guī)程是保證安全生產，保護職工免受傷害的護身法寶，必須嚴格遵守，不允許任何人以任何借口違反。
3、控制溢料和漏料，嚴防“跑、冒、滴、漏”。
可燃物料泄漏導致火災爆炸事故的案例并不少見。造成漏料的原因很多，有設備系統(tǒng)的缺陷、故障造成的；有技術方面的原因；有維護、管理方面的原因；也有人為操作方面的原因。對于已經投產運行的生產裝置，預防漏料的關鍵是嚴禁超量、超溫、超壓工作；防止誤操作；加強設備系統(tǒng)的維護保養(yǎng)；加強巡回檢查，對跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，做到早發(fā)現(xiàn)、早處理?！拔锪闲孤┞省?的高低，在一定程度上反映了單位生產管理的水平。
4、不得隨便拆除安全附件和安全聯(lián)鎖裝置，不準隨意切斷聲、光報警等信號。
安全附近時將機械設備的危險部位與人隔離開，防止發(fā)生人身傷害的設施；安全聯(lián)鎖裝置是當出現(xiàn)危險狀態(tài)時，強制某些部件或元件聯(lián)動，以保證安全的設施；報警設施時運用聲、光、色、味等信號，提出警告以引起人們注意，采取措施，避免風險。不允許任何人以任何借口拆除。
5、正確配戴和使用個人防護用品。
穿戴、使用個體防護用品時保護職工安全、健康的最后一道防線。每個職工應嚴格按照規(guī)定要求正確穿戴使用。
6、嚴格安全紀律，禁止無關人員進入操作崗位和動用生產設備、設施和工具。
7、正確判斷和處理異常情況，緊急請款下，應先處理后報告。
二、開車安全操作及管理
1、正常開車執(zhí)行崗位操作法
2、較大系統(tǒng)開車前必須制定開車方案（包括應急事故救援預案），并嚴格執(zhí)行。
3、開車前嚴格下列各項檢查：
①確認水、電、氣符合開車要求，各種原料、材料、輔助材料的供應齊備；
②閥門開閉狀態(tài)機盲板抽堵情況，保證裝置流程暢通，各種機電設備及電器儀表等均處于完好狀態(tài)；
③保溫保壓機清洗的設備要符合開車要求，必要時應重新置換、清洗和分析，使之合格；
④確保安全、消防設施完好，通訊聯(lián)絡暢通，并通知消防、醫(yī)療衛(wèi)生等有關部門；
⑤其他有關事項。
各項檢查合格后，按規(guī)定辦理開車操作票。投料前必須進行分析驗證。
4、危險性較大的生產裝置開車，相關部門人員應到現(xiàn)場。消防車、救護車處于防備狀態(tài)。
5、開車過程中應嚴格按開車方案中的步驟進行，嚴格遵守升降溫、升降壓和加減負荷的幅度（速率）的要求。
6、開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設備的運行情況，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應及時處理，情況緊急時應終止開車，嚴禁強行開車。
7、開車過程中應保持與有關崗位和部門之間的聯(lián)絡。
8、必要時停止一切檢修作業(yè)，無關人員不準進入開車現(xiàn)場。
三、停車安全操作及管理
1、正常停車按崗位操作法執(zhí)行。
2、較大系統(tǒng)停車必須編制停車方案，并嚴格按停車方案中的步驟進行。
3、系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度（速率）并按先高壓后低壓的順序進行。凡須保溫、保壓的設備，停車后搖按時記錄壓力、溫度的變化。
4、大型傳動設備的停車，必須先停主機、后停輔機。
5、設備卸壓時，應對周圍環(huán)境進行檢查確認，要注意易燃、易爆、有毒等危險化學品的排放和擴散，防止造成事故。
6、冬季停車后，要采取防凍保溫措施，注意低位、死角及水、蒸汽管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況，防止凍壞設備。
四、緊急處理
1、發(fā)現(xiàn)或發(fā)生緊急情況，必須先盡最大努力妥善處理，防止事態(tài)擴大，避免人員傷亡，并及時向有關方面報告。
2、工藝及機電設備等發(fā)生異常情況時，應迅速采取措施，并通知有關崗位協(xié)調處理。必要時按步驟緊急停車。
3、發(fā)生停電、停水、停氣時，必須采取措施，防止系統(tǒng)超溫、超壓、跑料及機電設備的損壞。
4、發(fā)生爆炸、著火、大量泄漏等事故時，應首先切斷氣（物料）源，同時迅速通知相關崗位采取措施，并立即向上級報告。
第五節(jié)? 關鍵裝置及要害崗位的安全管理
一、關鍵裝置要害部位安全管理
為了避免發(fā)生重大、特大生產事故，保障生產和職工生命安全，需要加強本單位關鍵裝置要害部位的安全管理
1、制定本單位關鍵裝置要害部位安全管理制度。原則是對其實行嚴格的動態(tài)管理和監(jiān)控。
2、在對本單位進行全面安全評價的基礎上，確定本單位的關鍵裝置要害部位，并建檔、備案。
3、根據管理需要，可以按照其危險程度分級管理和監(jiān)控。
4、職能部門的監(jiān)控要求。
工藝、技術、機動、儀表、電氣等有關部門按照“安全生產責任制”的要求，對關鍵部位的安全運行實施監(jiān)控管理。按照本單位的規(guī)定，定期進行專業(yè)安全檢查。具體要求如下：
①各項工藝指標必須符合“安全操作規(guī)程”和“工藝卡片”的要求，不得超溫、超壓、超負荷運行。
②各類動、靜設備必須達到完好標準，靜密封點泄漏率小于規(guī)定指標。超壓容器及其安全附件齊全完好，符合《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》。對關鍵機組實行“特級維護”制定“特護管理規(guī)定”，并嚴格執(zhí)行。
③儀表管理符合相關規(guī)定，儀表完好率使用率及自控率均達到有關規(guī)定要求。儀表聯(lián)鎖不得隨意摘除，嚴格執(zhí)行“聯(lián)鎖摘除管理規(guī)定”。
④各類安全設施、消防設施等按照規(guī)定配備齊全，靈敏好用，符合有關規(guī)程或法規(guī)的要求。消防通道暢通。
5、關鍵裝置所在車間應確定關鍵部位的安全監(jiān)控危險點，必要時，應繪制危險點分布圖，并按照規(guī)定進行檢查、監(jiān)督，對查出的隱患和問題，應及時整改或采取有效防范措施。車間無法處理時應及時報告上級有關部門，
6、班組應嚴格執(zhí)行巡回檢查制度，應嚴格遵守工藝、操作、勞動紀律和“安全操作規(guī)程”。發(fā)現(xiàn)險情、隱患及時報告，并主動處理存在問題。
7、崗位操作人員必須經培訓、考核合格后，持證上崗。
8、根據本單位實際需要和可能，設置關鍵裝置安全工程師。
9、必須制定和完善關鍵裝置要害部位各種應急處理預案，并及時修訂、補充在有關操作規(guī)程中。按照規(guī)定，定期進行處理預案的實際演練。
二、生產要害崗位管理
1、凡是易燃、易爆、危險性較大的崗位，易燃易爆、劇毒、放射性物品的倉庫；貴重機械、精密儀器場所，以及生產過程中具有重大影響的關鍵崗位，都屬于生產要害崗位。
2、要害崗位應由保衛(wèi)、安全、和生產技術部共同確認，經廠長審批，并報上級有關部門備案。
3、要害崗位人員必須具備較高的安全意識和較好的技術素質，并由企業(yè)勞資、保衛(wèi)、安全部門與車間共同審定。
4、編制要害崗位毒物信息卡和重大事故應急救援預案，并定期組織有關單位、人員演習，提高處置突發(fā)事故的能力。
5、應建立、健全嚴格的要害崗位管理制度。凡外來人員，必須經廠主管部門審批，并在專人陪同下經登記后方可進入要害崗位。
6、要害崗位施工、檢修時必須編制嚴密的安全防范措施，并到保衛(wèi)、安全部門備案。施工、檢修現(xiàn)場要設監(jiān)護人，做好安全保衛(wèi)工作，認真做好詳細記錄。
第4篇 淺談石油化工企業(yè)夏季生產中應采取的安全技術措施
一般石油化工企業(yè)都具有高溫高壓、易燃易爆、有毒有害生產連續(xù)性等生產特點。而夏季高溫、干燥、多風多雨等氣候特征，又直接影響到裝置的安全生產，故針對這些情況，各企業(yè)應該相應地制定夏季安全生產技術措施，以保證生產的安全順利進行。
一、制定和落實好各項安全目標責任
1.各單位應根據自身特點，制定夏季安全生產技術措施及管理職責，將責任落實到人頭；
2.各單位應一把手親自掛帥，對夏季安全生產技術措施中規(guī)定的重點部位、關鍵環(huán)節(jié)和重大危險源等進行檢查，督促落實整改措施；
3.加強關鍵崗位巡查、監(jiān)控、做好每一崗位交_巡檢記錄，及時排查各類事故隱患；
4.制定并落實夏季生產事故預案及演練，提前做好事故預防工作；
5.強化夏季安全生產宣傳教育，根據夏季生產的安全特點，有針對性地加強防暑降溫、防雷、防靜電、防火防爆、防洪防汛等項教育，將事故隱患消滅在萌芽狀態(tài)。
二、落實好安全技術措施
1.防止超溫超壓管理
（1）鍋爐、壓力容器等易燃易爆儲罐的安全設施，如安全閥、壓力表、呼吸閥、減壓閥、液位計、溫度計、快速切斷閥、水幕、噴淋設施等，必須保持完好，投達100%；
（2）常壓儲罐的儲量應嚴格控制在安全臨界范圍內，嚴禁超裝；
（3）壓力容器應平穩(wěn)操作，開始加載時，速度不宜過快，防止壓力突然上升，加熱或冷卻時都應緩慢進行，避免壓力大幅波動；
（4）對易超溫超壓設備嚴格實施降溫保護；
（5）應隨時掌握放空、泄壓系統(tǒng)、管線的完好使用情況；
（6）主控室、設備操作間等室內溫度、通風控制在正常狀態(tài)；
（7）隨時檢查使安全防護設施，如軸流風機、可燃氣體報警儀等處于良好運行狀態(tài)。
2.防火防爆管理
（1）加強動火及火源管理，風天用火提高審批等級；臨時用火、用電加強審批，禁煙實行“煙頭、煙灰、火柴桿”三不落地，新改擴建項目與生產交_的動火及火源實施升級管理，由上級主管部門專職機構人員專門管理；
（2）保證消除通道暢通，消防栓、井、消防泵站等設施完好率達100%，氣體防護裝備完好率及配備達100%；
（3）制定臨時用電制度，由專業(yè)部門專人審批管理，并有嚴格的監(jiān)督、處罰措施；
（4）可燃氣體報警監(jiān)控裝置及安全聯(lián)鎖、微機儀表監(jiān)控系統(tǒng)完好投用率100%，并配備便攜式可燃氣體報警儀定時或不定時抽查檢測，確保重點崗位無泄漏危害；
（5）杜絕跑、冒、滴、漏，及時巡查回收現(xiàn)場物料，搞好清潔文明生產。
3.防雷、防靜電管理
（1）按期組織測試防雷、防靜電設備接地系統(tǒng)裝置的完好情況，確保完好率達100%；
（2）采用各種手段，如增加濕度、加抗靜電添加劑、使用靜電中和器等及時消除靜電危害；
（3）對裝卸、輸送、采樣、檢尺、設備清洗等存在易燃易爆物料崗位采取防靜電措施，以確保達到安全要求。
4.防暑降溫管理
（1）做好防暑降溫保健工作，為崗位工人配備降溫糖、降溫茶、冷飲和保健品等；
（2）確保生產場所軸流風機、空調、風扇等防暑降溫設施完好率達100%，必要時可采用加濕降溫和機械通風等措施，確保工作場所和操作人員安全健康；
（3）高溫條件及室外作業(yè)人員應盡量避開高溫時間作業(yè)，并采用適當降溫措施，以保證作業(yè)人員的安全健康。
5.防洪防汛管理
（1）定期檢查疏通廠區(qū)及裝置區(qū)的下水系統(tǒng)，經常清理污水池和隔油池的雜物；
（2）雨季、汛期應加強堤防檢查及加固工作，認真檢查管涌排除污水；
（3）及時處理廠區(qū)及裝置區(qū)內低洼處積水，污水排放泵及備用泵完好使用率達100%；
（4）應指派專人負責檢查防洪、防汛情況，確保雨、汛期安全。
三、加強夏季安全生產管理的主要措施
1.備好夏季安全生產所需原材料及搶險物資
2.儲罐區(qū)噴淋設施完好投入使用率達100%；
3.建立微機、儀表、安全聯(lián)鎖監(jiān)控系統(tǒng)臺賬，并制定安全監(jiān)控系統(tǒng)管理制度；
4.對所有停用的設備管線應有專人負責處理泄壓和吹掃，并做好記錄；
5.加強機械設備潤滑管理，嚴把定置管理和“三級過濾”關，加強設備的維護保養(yǎng)，確保設備完好率達100%；
6.加強電氣設備檢查，嚴防超溫過載；
7.隨時檢查防雷防靜電及可燃氣體報警裝置的完好情況，并隨時進行整改，確保完好使用率達100%；
8.對可能存在泄漏點的地區(qū)重點監(jiān)控檢查，對高空放空點及高空可能泄漏點進行重點控制，防止泄漏雷擊著火；
9.加強外來施工單位安全管理，嚴格審批安全資質，簽訂安全責任狀，進行臨時安全教育，外來施工人員持“臨時安全教育作業(yè)證”和“安全風險承包合同”方能進廠作業(yè)，實行風險利益共擔，責任和處罰條款明晰適用；
10.加強勞保用品佩戴檢查管理，嚴禁穿釘鞋、拖鞋、背心、短褲（裙）、化纖衣物上崗，對濾毒罐、空氣呼吸器、絕緣工具等應隨時檢查，做好維護保養(yǎng)記錄，并登記建檔；
11.崗位工人防團降溫用品應及時發(fā)放到位；
12.防洪、汛物資應提前住儲備，禁止挪用；
13.空調、通風以及安全隔離防護設施均應完好投用；
14.低洼地區(qū)、室外廁所及生產區(qū)域死角嚴格檢查控制明火（吸煙）危害。
四、建立嚴格檢查考核機制
1.應單獨建立夏季安全生產措施崗位巡檢記錄，重點實施掛牌和交_巡檢，抓好夏季安全生產技術關鍵問題，予以落實；
2.各級領導、主管部門及專業(yè)部門應分別針對夏季安全生產措施的落實情況進行日檢、周檢和抽檢，使檢查“橫向到邊、縱向到底”覆蓋整個生產工作面，對檢查出的問題及時整改，最終與獎金、榮譽掛鉤。
第5篇 精細化工企業(yè)檢修過程中的動火安全技術措施
精細化工企業(yè)的生產裝置主要有合成、精餾、吸收、離心、混批和加熱、冷凍、壓縮、配電、水循環(huán)、污水處理等公用配套設施，生產過程中使用的物料主要是異丙醚、甲醇、乙醇、純苯、甲苯、硝酸、氯化亞砜、硫酸、氟化氫、溴素等多種易燃、易爆、腐蝕、有毒物料，對安全生產管理要求很高，特別是檢修過程中的動火管理是關系到員工的人身安全和企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展的重要因素。
由于精細化工企業(yè)產品的更新速度快、生產工藝的及時調整,設備管道在使用過程中因受內部介質的壓力、溫度、腐蝕等作用，或因結構、材料、焊接工藝等先天缺陷，在生產過程中隨時需要搶修，電焊、氣割、塑焊等動火十分頻繁，平均每天動火都在十多處，時間緊、任務重，工作中容易出現(xiàn)馬虎和紕漏。如果不能嚴格執(zhí)行動火管理制度，不采取必要的清洗、置換、監(jiān)控等措施，就會引起火災、爆炸、灼傷和中毒等事故，影響企業(yè)的生產經營活動和員工的人身安全。
動火管理安全技術措施的目標是兩個確保：一是確保動火設備管道內部沒有易燃物，二是確保動火設備管道周邊沒有可燃物。要做到兩個確保，必須牢固樹立“安全第一，預防為主”的指導思想，正確認識動火管理的重要性，增強安全意識，切實實施切斷、隔離、清洗、置換、通風等安全技術措施，按程序做好初審、復查、批準、監(jiān)護、清理、驗收等安全管理措施。
針對一個需要動火的某個生產單元，某一臺貯罐或某一臺反應釜，一定要清楚容器內部和外部物料的易燃、易爆、腐蝕、有毒物料的危險特性，采取以下有針對性的安全技術措施：
1、將動火物件移動到固定動火區(qū)動火
為便于管理，規(guī)定機修車間作為固定可動火區(qū)。凡可拆卸并有條件移動到固定動火區(qū)焊割的物件，必須移至固定動火區(qū)內焊割，從而減少在生產車間或廠房內的動火工作。 固定動火區(qū)也必須做好相應的安全對策：要進行適度清洗置換，沒有可燃物；設備、管道及周圍l0米范圍內沒有可燃物料；設備、管道在動火過程中物料分解放出可燃氣體時，可燃氣體或蒸汽不能擴散到其他場所；要配備相應數(shù)量的滅火器材； 作業(yè)區(qū)周圍要劃定界限，設立警示牌，禁止無關人員入內。
2、卸壓和卸料
為避免設備管道因降溫降壓收縮不均勻，易產生應力而損壞的特點，要緩慢降低設備內的壓力和溫度，同時接好靜電接地線。將設備內物料通過放料管接入專用中轉桶或清洗干凈符合要求的產品貯存桶，在放料過程中嚴格控制放料速度不大于每秒一米，并注意觀察有無異常情況。物料溫度一般要求在60℃以下。容器內壓力降到常壓時要打開放空閥門。在卸盡物料后關閉放料閥門，標明物料代號及相關注意事項。將物料桶移到十米以外的專用倉庫中存放。
3、切斷隔離
現(xiàn)場檢修，要停止與待檢修設備相連接的運轉設備系統(tǒng)。隔斷與此臺設備相連接的所有進出管，使檢修、焊割的設備與其他設備(特別是正常生產的設備)完全隔絕，以保證可燃物料等不能擴散到其他設備及其周圍?？煽康母艚^方法是安裝盲板或拆除一段連接管線。盲板的材料、規(guī)格和加工精度等技術條件一定要符合國家標準，不可濫用，并正確裝配。必須保證盲板有足夠的強度，能承受管道的工作壓力，同時密閉不漏；盲板應安裝在法蘭的進口側；盲板厚度應不低于管壁厚度；盲板應有突耳，并用明顯的顏色予以標記；盲板的材料要用有一定強度的石棉板或專用增強塑料板。
對拆除的管路，注意在生產系統(tǒng)或存有物料的一側關閉閥門，對關閉的閥門要用塑料袋包扎牢固，防止殘余物料濺落。還應注意常壓敞口設備的空間隔絕，保證火星不能與其他容器口逸散出來的可燃氣體接觸。
4、清洗
容器及管道置換處理后，其內外部必須仔細清洗。因為，有些可燃易爆介質被吸附在設備及管道內壁的積垢或外表面的保溫材料中，液體可燃物會附著在容器及管道的內壁上。如不徹底清洗，由于溫度和壓力變化的影響，可燃物會逐漸釋放出來，使本來合格的動火條件變成了不合格，從而導致火災爆炸事故。
清洗可用熱水蒸煮、堿洗、酸洗，使設備及管道內壁上的結垢物等軟化溶解而除去。采用何種方法清洗應根據精細化工企業(yè)的工藝技術指導書確定。用蒸汽和清水對設備及其連接的管道（指切斷隔離點與設備連接管）交叉清洗，原則要求不少于二遍；堿洗是用氫氧化鈉水溶液進行清洗，其清洗過程是：先在容器中加入所需數(shù)量的清水，然后把定量的堿片或液堿分批逐漸加人，同時緩慢攪動，待全部堿片或液堿全部加入并完全溶解后，方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必須伸至液體的底部，以防通入水蒸汽后有堿液泡沫濺出。禁止先放堿片后加清水(尤其是熱水)，因為燒堿溶解時會產生大量的熱，涌出容器管道會灼傷操作者。酸洗是在水中加入適量鹽酸并攪拌。先堿洗后酸洗，也可交叉進行，目的是除去設備管道內的氧化鐵積存物和酸堿及油類物質。
對于用酸堿清洗法不能除盡的垢物，可用木質、黃銅(含銅70％以下)或鋁質的刀、刷等方法鏟除 。注意不能損壞設備管道的搪瓷或襯塑保護層。最后用清水沖洗干凈。對地面、地溝和周邊設備用蒸汽和清水沖洗干凈。
5、置換
做好隔絕清洗工作之后，把容器及管道內的可燃性或有毒性介質徹底置換。常用的置換介質有氮氣、氬氣等。置換的方法要視被置換介質與置換介質的比重而定，如果物料的比重大于氮氣的比重，氮氣應從釜上入口進，從釜下出口排出，如果物料的比重小于氮氣的比重，氮氣應從釜下入口進，從釜上排出，如比重相差不大，此時應注意置換的不徹底或兩者相互混合。置換氣體用量一般為被置換介質容積的3倍以上。以水為置換介質時，將設備管道灌滿并有水從最高點溢出。
6、通風與檢測
應打開容器的人孔、手孔、物料孔等，自然通風冷卻，也可以用鼓風機對設備內部進行強制通風，通風冷卻的同時可增加設備內部的氧氣含量。
動火檢測分析就是對設備和管道以及周圍環(huán)境的氣體進行取樣分析。動火分析不但能保證開始動火時符合動火條件，而且可以掌握焊割過程中動火條件的變化情況。在置換作業(yè)過程中和動火作業(yè)前，應不斷從容器及管道內外的不同部位采取氣體樣品進行分析，檢查易燃、易爆氣體及有毒、有害氣體的含量。檢查合格后，應盡快實施焊割，動火前半小時內分析數(shù)據是有效的，否則應重新取樣分析。取樣要有代表性，以使數(shù)據準確可靠。焊割開始后每隔一定時間仍需對作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境作分析，動火分析的時間間隔則根據現(xiàn)場情況來確定，正常是不超過2小時。若有關氣體含量超過規(guī)定要求，應立即停止焊割，再次清洗置換并取樣分析，直到合格為止。
氣體分析的合格要求是：可燃氣體或可燃蒸汽的含量：爆炸下限大于4％的，濃度應小于0．5％；爆炸下限小于4％，濃度則應小于0．2％；有毒有害氣體的含量應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定；操作者需進入內部進行焊割的設備及管道，氧氣含量應為18％～21％。檢測可燃氣體含量或可燃蒸汽的爆炸范圍的方法主要是用易燃易爆檢測儀自動檢測。
在容器及管道內需采用氣焊或氣割時，焊、割炬的點火與熄滅應在容器外部進行，以防過多的乙炔氣聚集在容器及管道內。
7、審批
由生產車間或項目負責人對現(xiàn)場進行檢查，重點是設備及管道內部和周邊環(huán)境及地溝是否確保沒有可燃物。由生產車間或項目負責人或項目助理到安全管理部申請動火作業(yè)證。安全管理部的安全管理人員應該到現(xiàn)場核查，符合動火條件予以批準，不符合動火條件要說明情況落實重新清洗置換的措施。對有較大易燃、易爆、腐蝕、有毒物料特殊作業(yè)場所動火，安全管理部要會同生產、技術、設備等部門會商并報公司分管安全的副總經理審批。
8、動火
動火人要查驗動火證并熟悉作業(yè)現(xiàn)場情況。如不符合動火條件，有權拒絕執(zhí)行并立即向公司安全管理人員報告。在動火過程中要及時觀察周邊環(huán)境變化，如有異常立即停止動火并報告。特殊作業(yè)動火主要有帶壓不置換動火和登高焊割動火。帶壓不置換動火，就是嚴格控制含氧量，使可燃氣體的濃度大大超過爆炸上限，然后讓它以穩(wěn)定的速度，從管道口向外噴出，并點燃燃燒，使其與周圍空氣形成一個燃燒系統(tǒng)，并保持穩(wěn)定地連續(xù)燃燒。然后，即可進行焊補作業(yè)。
帶壓不置換動火法不需要置換原有的氣體，有時可以在設備運轉的情況下進行，作業(yè)時間短，有利于生產。這種方法主要適用于可燃氣體的容器與管道的外部焊補。由于這種方法只能在連續(xù)保持一定正壓的情況下才能進行，控制難度較大，而且沒有一定的壓力就不能使用，有較大的局限性，也有較大風險性。因此，為增加安全保險系數(shù)，一般中小型精細化工企業(yè)原則要求不準使用此辦法動火。
登高焊割動火是離開基準面2米以上(包括2米)有可能墜落的高處進行焊接與切割的作業(yè)（含周邊有坑、槽、溝和斜坡）。主要是在精餾塔、吸收塔和車間外部管架上動火。高處焊接與切割作業(yè)將高處作業(yè)和焊接與切割作業(yè)的危險因素疊加起來，增加了危險性。其安全問題主要是防墜落、防觸電、防火、防爆以及其個人防護等。因此，高處焊接與切割作業(yè)除應嚴格遵守一般焊接與切割的安全要求外，還必須遵守的主要安全措施有：登高焊割作業(yè)應避開高壓線、裸導線及低壓電源線；不可避開時，上述線路必須停電，并在電閘上掛上“有人工作，嚴禁合閘”的警告牌；焊割前并應明確告知監(jiān)護人在情況緊急時立即切斷電源或采取其他搶救措施；登高進行焊割作業(yè)者，衣著要輕便，戴好安全帽，穿膠底鞋，禁止穿硬底鞋和帶釘易滑的鞋；要使用標準的防火安全帶，不能用耐熱性差的尼龍安全帶，而且安全帶應牢固可靠，長度適宜，高掛低用；在高處進行焊割作業(yè)時，為防止火花或飛濺引起燃燒和爆炸事故，應把動火點下部的易燃易爆物移至安全地點；對確實無法移動的可燃物品要采取可靠的防護措施，例如用彩鋼板或防火毯覆蓋遮嚴；在允許的情況下，還可將可燃物噴水淋濕，增強耐火性能；高處焊割作業(yè)，火星飛得遠，散落面大，應注意風向風力，用水管及時澆滅濺落的火花；對下風方向的安全距離應根據實際情況增大，以確保安全。還應注意相近車間的地溝中有無監(jiān)時流動的離心母液。
9、監(jiān)火
監(jiān)火人必須是具有半年以上本公司本崗位工齡，懂生產操作規(guī)程，懂滅火器材的使用方法，懂報警方法，懂急救措施，工作責任心強，動作敏捷，站在便于觀察周邊情況和便于撲滅濺落火花的位置。配置二臺以上的滅火器，備用澆滅火花的水管。戴好安全帽和防護眼鏡。監(jiān)火期間不得離崗，不得兼作其他工作。特殊情況需短暫離崗必須落實人員臨時代替。較大危險崗位監(jiān)火要安排二人或二人以上。
10、清掃與驗收
動火結束后，要在關閉進料閥和關停相連接設備運轉系統(tǒng)的情況下拆除盲板,連接好相關管道，同時要防止物料泄漏濺落。監(jiān)火人要會同動火人清掃動火現(xiàn)場，防止有遺留火種。符合安全要求后方可離開現(xiàn)場，并及時向車間主任或項目負責人報告任務完成情況。
11、設備試壓
對動火維修以后的設備及管道在使用前應進行試壓，檢查焊接點泄漏情況。試壓方式主要有水壓和氣壓。對密封要求較高的設備管道在氣壓試驗過程中可以用肥皂水檢查，也可以在惰性氣體中加入體積比為1％的氨氣，在檢查點貼上硝酸銀試紙，如試紙發(fā)黑則是泄漏點。在恢復供汽升壓過程中均應緩慢進行，不可急升急降。
12、非正常情況不動火
在雨、雪、濃霧天氣，夜晚，六級以上大風，重要節(jié)假日，高溫季節(jié)中午室外動火，如果不是生產非常急需，原則要求不動火。在動火過程中如有登高，進罐作業(yè)還要按規(guī)定辦理登高作業(yè)證，進罐作業(yè)證。
動火管理是一個動態(tài)的全過程安全管理。更重要的是要有較強的安全防范意識，時刻繃緊安全生產這根弦，切實掌握精細化工企業(yè)檢修過程中安全生產動火管理的安全技術措施知識，進一步提高安全生產綜合技能，也才能更有效地保障精細化工企業(yè)全體員工人身安全和企業(yè)財產的安全，為精細化工企業(yè)的快速穩(wěn)定發(fā)展打好扎實的基礎。
第6篇 化工行業(yè)中的安全技術
化工行業(yè)中的安全技術
指查明化工生產中的各種事故和職業(yè)性危害的原因，并采取措施，以消除各種危害的原因或改善勞動條件?；どa處理的物質往往具有易燃、易爆、腐蝕性強和有毒害物質多等特點，且生產裝置趨向大型化，一旦發(fā)生事故，波及面很大，對國民經濟及所在地區(qū)的人民安全，帶來難以估計的損失和災害。故化工安全的意義十分重大，是化工生產管理中的重要部分。
化工安全技術的基本內容主要包括：
◆①預防發(fā)生各類事故的技術。
例如化工生產過程中的防火、防爆，化學危險物品的安全貯存和運輸，壓力容器和設備的安全使用、維護、檢修，人身保護，事故的數(shù)理統(tǒng)計分析,以及安全系統(tǒng)工程等。
◆②預防職業(yè)性危害的技術。
例如防塵、防毒、采暖通風、采光照明、震動和噪聲等的控制和治理，高溫、高頻、放射性等危害的防護，以及對工人作業(yè)環(huán)境的各種衛(wèi)生監(jiān)測技術。
◆③制訂和不斷完善各種化工安全技術的標準、規(guī)程和規(guī)范。
危險品的分類和貯存用途較廣的化學危險品約有2000種，按主要特性劃分10大類，即爆炸品、壓縮氣體和液化氣體、自燃物品、遇水燃燒物品、易燃液體、易燃固體、氧化劑、劇毒品和毒害品、腐蝕物品以及放射性同位素。除腐蝕物品和放射性物品各有其特殊要求外，其他一般化學危險品的貯存也都有其要求（表1化學危險品分類貯存原則）。
防火、防爆技術是化工安全技術的主要內容之一。
做好預防工作，首先應消除或控制生產過程中引起燃燒和爆炸的因素。
火災和爆炸的基本概念對于處理易燃、易爆物質十分重要的概念是爆炸極限、燃燒危險度和爆炸危險度。
◆爆炸極限
當可燃氣體、可燃蒸氣或粉塵與空氣組成的混合物，在一定濃度范圍內，遇到明火或其他點火源時，就會發(fā)生爆炸。此濃度范圍，就是某物質的爆炸極限?？扇細怏w、可燃蒸氣或粉塵在空氣中形成爆炸混合物的最低濃度（通常用體積百分比表示）稱作爆炸下限，最高濃度稱爆炸上限?？扇細怏w、可燃蒸氣和粉塵的爆炸極限是防止爆炸的原始數(shù)值，是防爆技術中的重要數(shù)據。
爆炸極限不是一個固定值，隨溫度、壓力、惰性氣體、容器情況等各種因素而變更。其中爆炸性混合物的原始溫度越高，則爆炸極限越大，即爆炸下限降低而爆炸上限增高。
爆炸性混合物的原始壓力對爆炸極限有很大影響：
壓力降低，則爆炸極限縮??；待壓力降至某值時，其下限與上限重合，此時的壓力稱為爆炸臨界壓力；若壓力在爆炸臨界壓力以下，系統(tǒng)便不會爆炸?；旌衔镏卸栊詺怏w的含量增加、爆炸極限縮?。欢栊詺怏w的濃度提高到一定值，可使混合物不爆炸。充裝容器的管子直徑越小，爆炸極限范圍越小。當管徑（或火焰通道）小到一定程度時，其火焰即不能通過。其他如火花的能量、受熱表面的面積、火源與混合物的接觸時間以及光的照射等，對爆炸極限均有影響。
◆燃燒危險度
從預防火災的角度將易燃固體和易燃液體進行分級。易燃固體一般以其燃點作為燃燒危險度的分級依據。易燃液體則按其閃點（液體的蒸氣發(fā)生閃燃的最低溫度）分為四級（表2液體燃燒危險度分級標準），第一、二級稱為易燃液體，第三、四級稱為可燃液體。
◆爆炸危險度
易燃氣體、易燃蒸氣和粉塵的爆炸濃度用下式來計算：爆炸危險度的數(shù)值(表3典型易燃氣體的爆炸危險度)越大，則表示其危險性越大，反之則其危險性較小。
火災危險性分類對于化工生產過程的火災危險性進行綜合分析，確定在生產或貯存中的火災危險性類別，以便從開始設計時即作為重點考慮。
中國將化工生產和貯存的火災危險性分別分為甲、乙、丙、丁、戊五類。
◆甲類---使用或產生閃點＜28℃的易燃液體；爆炸下限＜10％的可燃氣體；常溫下能自行分解或在空氣中氧化即能導致迅速自燃或爆炸的物質；常溫下受到水或空氣中蒸汽的作用能產生可燃氣體并引起燃燒或爆炸的物質；遇酸、受熱、撞擊、摩擦以及遇有機物或硫磺等易燃無機物，極易引起燃燒或爆炸的強氧化劑；受撞擊、摩擦或與氧化劑、有機物接觸時能引起燃燒或爆炸的物質；在壓力容器內超過自燃點的物質。
◆乙類---使用、貯存或生產中產生閃點為28～60℃的易燃、可燃液體；爆炸下限≥10％的可燃氣體，助燃氣體和不屬于甲類的氧化劑；不屬于甲類的化學易燃危險固體；生產、使用中排出浮游狀態(tài)的可燃纖維或粉塵，并能與空氣形成爆炸混合物。貯存物質中在常溫下與空氣接觸緩慢氧化，積熱不散，引起自燃的危險物品。
◆丙類---使用、貯存或生產中產生閃點≥60℃的可燃液體；可燃固體。
◆丁類---對非燃燒物質進行加工，并在高溫或熔化狀態(tài)下經常產生輻射熱、火花或火焰的生產；利用氣體、液體、固體作為燃料，或將氣體、液體進行燃燒作其他用的各種生產；常溫下使用或加工難燃燒物質的生產和貯存。
◆戊類---常溫下使用或加工非燃燒物質的生產。
甲類的危險性為最大，應重點采取措施。
防火、防爆的基本措施火災、爆炸的危險性取決于可燃物的種類、性質及用量，生產裝置區(qū)域及廠房空間的大小，生產裝置的技術狀況和先進程度，通風換氣條件和設備，以及裝置是否可能泄漏和操作是否可能出差錯，等等。
通常采取的基本措施有：
◆嚴格控制點火能源。
主要是指明火（加熱用火、維修用火等）、高熱物及高溫表面、電火花、靜電火花、沖擊和摩擦、絕熱壓縮、自然發(fā)熱、化學反應熱、光線和射線等。
◆防止造成危險性較大的物質形成燃燒爆炸的條件。
首先應盡量改進工藝，以危險性較小的物質取代之。若不可能則采取適當措施，如采取惰性介質保護，密閉或加強通風以降低物質的濃度或在負壓下操作，等等。
◆嚴格控制工藝參數(shù)在安全限度以內操作，最好采用自動調節(jié)和控制。
提高自動控制與安全保險裝置的能力是保證安全生產的重要措施。
此外，限制火災或爆炸后果的蔓延，在開始設計布局時就要考慮，既能預防事故災害的擴大，又要便于運行管理。例如，預防爆炸的破壞作用，廠房或裝置應有防爆泄壓設施，也可采用隔離或露天安裝，以及遠距離操縱等。
中國對石油化工廠的防火間距做出了規(guī)定
例如，化工廠與居住區(qū)、鄰近工廠、交通線路等的防火間距規(guī)定：在工廠總平面布局上，工藝生產裝置，全廠性重要輔助生產設施，以及機修、儀表與電器修理、汽車庫、中心試驗室等有明火或散發(fā)火花地點，易燃與可燃液體貯罐等，都有防火間距規(guī)定；工藝生產裝置內設備、建筑物、構筑物之間的防火間距規(guī)定；以及化工廠建設場所及其他防火間距等共16項規(guī)定。
職業(yè)性危害的預防，主要是預防塵（矽）肺、職業(yè)中毒、灼傷、噪聲、輻射等職業(yè)傷害。
中國對車間空氣中有害氣體、蒸氣和粉塵的最高允許濃度作了規(guī)定
預防灼傷、噪聲、輻射主要是制定完善的安全操作規(guī)程，以及設置可靠的預防或防護設施。
第7篇 石油化工原料和產品運輸安全技術
一、石油化工原料和產品運輸方式
石油化工原料和產品運輸環(huán)節(jié)是連接原料基地、生產企業(yè)、銷售企業(yè)、終端用戶的紐帶和橋梁。按輸送方式可以分為管道輸送及移動裝備輸送。移動裝備輸送又可以大體分為鐵路運輸、公路運輸、水路船舶運輸?shù)?。附屬裝備還包括裝卸臺(鐵路和公路裝卸臺)、碼頭、泵房等。因為石油化工原料和產品運輸環(huán)節(jié)的面廣線長，稍有疏忽就可能釀成事故，所以必須特別注意安全管理和安全技術問題。
二、石油化工原料和產品的標簽和安全技術說明書
正如分類中所述的那樣，石油化工原料和產品大都屬于危險化學品。在生產、使用及運輸這些危險化學品過程中，其對職工及環(huán)境的潛在危害越來越引起人們的關注。在當今科技和產品不斷更新的時代，有關石油化工原料和產品的安全儲存、運輸和使用的問題也日趨尖銳。隨著我國加入wto及經濟全球化的發(fā)展。迫切需要我們保障石油化工原料和產品的安全儲存、運輸和使用中的安全。
以標簽和安全技術說明書的形式進行傳播，就是一個很好的途徑。國際勞工大會1990年通過的第170號《化學品公約》和177號建議書為建立安全使用化學品國家系統(tǒng)提供了一個基本的框架。在儲存運輸過程中，正確區(qū)分和識別所有的石油化工品(包括無毒害化學品)是至關重要的。中國政府于1995年1月批準了《化學品公約》，并成為亞太地區(qū)第一個批準這一公約的國家，這是中國政府促進化學品安全生產和使用的一個承諾。并為達到公約各條款的要求而采取了一系列的措施。最近，中國政府又先后實施了《安全生產法》、《危險化學品安全管理條例》、《使用有毒物品作業(yè)場所勞動保護條例》、《國務院關于特大安全事故行政責任追究的規(guī)定》等法令、法規(guī)，制定了《編寫危險化學品技術說明書標準》(類似信息卡)和《編寫危險化學品標簽導則》等相應的國家標準，全面實施對危險化學品的安全管理和監(jiān)督。
為了使人們能在儲存運輸過程中，正確區(qū)分和識別、安全使用所有的石油化工品，要求生產廠家為生產出廠的石油化工原料和產品設置明顯的標簽和安全技術說明書，并隨石油化工原料和產品運輸全過程轉移。
標簽的內容應包括：
①商業(yè)名稱；
②物質特性；
③供應商的姓名、地址和電話；
④危險標志；
⑤使用此種物質的特殊風險；
⑥安全須知和預防措施；
⑦批號；
⑧應雇主要求對該物質的安全信息做更詳細的說明。
標簽要求一定要清晰、耐用、大小適當，易于理解。
安全技術說明書的內容應包括：
①該物質的商業(yè)名稱和化學名稱的統(tǒng)一性說明；
②供應企業(yè)的地址，以便使用者欲知詳情時及時聯(lián)系；
③按國家統(tǒng)一的化學品分類方法標志明顯的特性，如毒性、刺激性和爆炸性等；
④對該物質的有關危害的詳細說明，包括毒性特點、接觸界限、儲存條件、禁忌介質等；
⑤安全須知和預防措施，如應具備基本的通風條件，用橡膠手套保護皮膚避開熱源和火源等。
告知工人的權利和義務：
要為在工作中需要接觸和使用石油化工原料和產品的工人做出如下承諾：
①工人有權從即將發(fā)生危險的現(xiàn)場撤離，但必須立即報告上級主管；
②工人有權了解所接觸的化學品的特性危害及安全措施；
③工人有權閱讀標簽和信息卡，以保征工人自身安全。
為了確保安全，接觸化學品工人也要遵循幾項義務；
①工人應當同雇主緊密合作，執(zhí)行安全操作計劃和現(xiàn)場安全管理；
②工人應遵循工作場所的安全操作規(guī)程，嚴禁違章操作；
③工人應努力消除或減少對自身或他人造成的危險。例如，一種物質泄漏時可能對鄰近崗位造成危害，并在條件允許時事先通知他人，以減少危害。
第8篇 原油和石油化工產品的儲存安全技術
一、罐區(qū)安全技術要點
(一)罐區(qū)設置
工廠在相對較高位設置罐區(qū)時應注意：
防火堤容積應大于最大儲罐容量的100％；防火堤強度應在液體沖擊時不垮塌；儲罐地基強度應滿足抗震要求。
在企業(yè)低洼位設置罐區(qū)時應注意：
儲罐地基強度應滿足抗震要求；防火堤容積應大于最大儲罐容量的50％；防火堤強度應在液體沖擊時不垮掉；盡量在廠區(qū)(庫區(qū))相對地勢較低的位置設置罐區(qū)，并不對企業(yè)及周圍環(huán)境造成威脅；油罐區(qū)設計時的防火間距應符合規(guī)范要求；防火堤內表面應設計能防止液體沖擊時不毀壞的堅實防護層(水泥、三合土)；1×104m3以上的儲罐應單獨設防火堤。
(二)泡沫滅火設施設計
應按規(guī)范要求采用固定、半固定液上泡沫滅火設施；大型浮頂油罐應首選設在浮船上的柔性或鉸鏈式連接的固定、半固定泡沫滅火設施；對原油、重油儲罐不建議采用固定、牛固定液下泡沫滅火設施；泡沫產生器的數(shù)量符合規(guī)范要求；泡沫供應豎管應按規(guī)范要求設置銹查清掃口；浮頂油罐內的中央排水疊管應不泄漏，最好使用撓性鋼骨軟管。
(三)浮船設計
應保證單盤破裂或相鄰浮艙進水不沉沒、不卡?。粦ＷC施工質量，船艙隔板要求滿焊為防止大型浮頂油罐的浮船上方形成爆炸危險性場所，應采用二次密封設施；檢尺口應有有色軟金屬密封墊；施工完畢應保證浮船整體的水平度，絕對不允許發(fā)生浮船傾斜和浮力不均勻。
(四)排水系統(tǒng)設計
應保證含油污水排人含油污水系統(tǒng)；浮頂油罐內的中央排水管應不漏油并保持暢通；罐的排水疊管最好使用撓性鋼骨軟管；雨水出防火堤時應有可以遠處確認開關狀態(tài)的控制裝置。
(五)罐區(qū)防雷、防靜電、防震設計
良好的防雷、防靜電接地；接地極數(shù)量和接地極截面積符合規(guī)范；接地電阻符合規(guī)范要求；儲罐的基礎設計、施工，符合當?shù)胤勒鸬燃壱?；大型油罐進出口管線應用可撓性金屬軟管連接。
(六)儲罐本體設計與施工
外觀無坑凹及應力集中區(qū)域；基礎無塌陷、不發(fā)生不均勻下沉并滿足抗震要求；儲罐底板和圈板等本體焊接外觀檢查質量合格，探傷檢查符合規(guī)范要求。浮頂油罐浮船上下自如，無卡碰現(xiàn)象；大型油罐罐本體應有高液位報警裝置和帶聯(lián)鎖的高高液位報警裝置；大型油罐罐內的加熱裝置安裝無應力集中、膨脹不受限；大型油罐應設自動切水裝置；拱頂油罐罐頂應有弱焊部位。
(七)安全監(jiān)控設施
油罐區(qū)應按規(guī)范要求設置可靠的可燃氣體報警儀；油罐區(qū)可燃氣體報警儀安裝位置和數(shù)量也應符合規(guī)范要求；大型油罐應有帶安全聯(lián)鎖的高液位報警；大型油罐應有帶聯(lián)鎖的快速切斷閥；大型油罐應有可靠的自動切水裝置；壓力儲罐連接管線應有安全閥。
二、儲罐區(qū)事故案例介紹
在這里簡要介紹一些國內外重大事故案例，以說明石油儲罐區(qū)的危險性并分析事故原因，以提高儲罐區(qū)的安全管理水平，避免惡性事故發(fā)生。
1975年美國賓夕法尼亞州費城煉油廠在油輪向改裝的10000m3的內浮頂罐卸原油時發(fā)生火災，短時間內原油罐發(fā)生爆炸，大火把鄰近的油罐包圍，涉及了四座油罐和一些建筑設施，也損壞了一些管線，釀成大面積火災，一直著了9天9夜才被撲滅。事故損失達3233萬美元。
1977年9月24日，美國伊利諾斯州羅姆維爾發(fā)生一起雷擊火災事故。當時雷電擊中一臺約40000m3的拱頂柴油罐，罐頂損壞，碎片飛出約70m擊中了一座約10000m3的浮頂汽油罐，和一座約30000m3的浮頂汽油罐。拱頂油罐和浮頂油罐當即發(fā)生全截面火災，著火4h以后，浮頂下沉，46h后大火被撲滅，滅火共消耗了約88000l泡沫。事故損失約1836萬美元。
1981年8月29日，科威特舒埃巴發(fā)生了一起直接摧毀了8座油罐和破壞數(shù)座油罐煉油廠油罐區(qū)火災，盡管事故原因始終沒有真正揭開，但是推斷原因大概是有6臺25000m3的石腦油罐區(qū)內的機泵故障引起?；馂陌l(fā)生時，油泵正向一座油罐送油?；馂陌l(fā)生后約30rain，第一臺油罐的密封圈起火，接著另外兩臺油罐也迅速著火，最終將6臺油罐全部卷入火中，滅火工作持續(xù)了140h，64h以后又將鄰近的5座油罐引燃，事故損失高達1．5912億美元。事故原因不詳。
1983年7月18日，美國新澤西州鈕瓦克的一座油庫在向一座約7000m3的油罐輸送汽油時發(fā)生冒罐事故，大約200噸汽油流人罐區(qū)防液堤內，微風把形成的蒸汽云團帶到250m以外的修理工廠的煅燒爐，引起回火爆炸。爆炸燒毀了約50000噸油品，造成約1000萬美元的損失，并造成鐵路和鄰近的財產損失約2500萬美元，總損失額度達到4886萬美元。類似的事故國內先后發(fā)生多起，以南京的北京東方事故為著，液化石油氣事故還有小梁山和西安事故震驚中外。
1983年8月30日，英國密爾福德港的一座100000m3的浮頂油罐發(fā)生火災，火源可能是離儲罐90m以外的火炬排出的炙熱的煙炱粒子。著火罐單獨布置在一個防液堤內，設計有單獨的機械密封和泡沫隔板，但是火災發(fā)生時發(fā)現(xiàn)沒有泡沫輸送管道和出口(與金陵火災相似)，單板浮頂上有幾條延伸超過28cm的裂紋，有一些油滲出浮頂。大火先在一半的浮頂燃燒，然后迅速蔓延到觀點全表面。12h后油罐發(fā)生強烈沸溢，將儲罐周圍形成一片火海，大火持續(xù)了約40h，將罐內的油品和儲罐全部燒毀，事故損失約1550萬美元。
1985年12月21日，意大利那不勒斯一座有32座油罐的油罐區(qū)中的24座油罐被一場大火燒毀，事故原因是在向罐內卸27000t汽油時發(fā)生冒罐，外溢的汽油蒸汽被不明火源點燃，大火迅速將4英畝區(qū)域內的20座油罐覆蓋，整個油罐區(qū)被大火籠罩，劇烈的大火整整燃燒了三天半，損失56100萬美元。
1993年6月15日，我國某廠油品車間操作工誤把罐底脫水閥當做中央排水閥打開，造成跑原油146t；同年12月16日，接收原油時未檢尺，造成冒罐，跑原油367t的事故。同樣的事故在1990年12月24日也曾發(fā)生過，由于沒有吸取教訓，造成再次事故。
1994年1月2日，委內瑞拉lake maracaibo的一座原油輸油站在轉運原油時爆炸起丸致使1人死亡、2人失蹤。
1995年10月24日，印度尼西亞芝拉扎煉油廠，雷擊使未接地的浮頂油罐著火，火災傳播到另外6個儲罐，使3個儲罐完全毀壞，4個儲罐嚴重損壞，大火燃燒了20余h，事故損失約3540萬美元，工廠因此3年未能滿負荷生產。
汽油或石腦油罐一般都用內浮頂式油罐或外浮頂式油罐以減少蒸發(fā)損失并提高油品儲存的安全性。這種油罐多是煉油化工企業(yè)中容積較大的設備，因為大量儲存著易燃易爆的汽油、石腦油類輕質油品，所以也是工廠嚴格控制和管理的重大危險源。外浮頂式油罐儲存汽油但是容易污染成品，密封圈泄漏還會使浮船上空形成爆炸性氣體云團；內浮頂式油罐相比較應該是儲存輕質成品油比較理想的設備。但是，無論內浮頂式油罐還是外浮頂式油罐都存在著火災爆炸危險性。
上述事故說明，油罐區(qū)、特別是輕油罐區(qū)火災是十分危險和可怕的，除了天災以外，誤操作、油罐內液體外溢是造成火災爆炸的根本原因。罐內液位控制不好，液位超高冒罐，罐底乃至罐壁腐蝕穿孔或開裂，以及閥門損壞、管線斷裂形成的跑油事故頻率是很高的，帶來的國家財產損失及環(huán)境污染也是十分嚴峻的。
此外，因為雷擊釀成的浮頂油罐火災事故在諸多煉油廠也曾發(fā)生過多起，其事故危害和社會影響都很大，必須引起足夠的重視。
三、重點部位的安全技術
(一)常壓罐區(qū)、罐組
原油的閃點范圍比較寬，一般在20—100℃之間，凝固點較高，一般都需要加熱儲存，極容易產生突沸。輕質成品油閃點較低，極易產生靜電和泄漏并引起火災；重油的凝固點較高，需要加熱儲存，某些油品加溫時，因含有水分，燃燒時會發(fā)生熱波傳導形成突沸，因此原油和成品油在儲存過程中危險因素較多。
儲罐和罐區(qū)是大量危險介質集中儲存的部位，一般都是國家或企業(yè)的重點管理的關鍵部位，都是重大危險源。在設施、設備、建筑物和構筑物以及平時管理等方面，都應充分考慮這些特點，加強維護、檢查和監(jiān)督工作。
(二)地坪
儲罐或罐區(qū)如果發(fā)生油品滲漏、跑油，如果不能及時回收，就可能污染水源和農田。油罐火災時可能會危及鄰近設施?？莶菔腔鹪吹拿浇?，會引起火災或增大火勢，使撲滅難度增加。較深的洼坑，易積聚油氣，形成爆炸危險濃度等。
(三)水封井及排水控制裝置
水封井及排水控制裝置如果失去作用時，會給油品回收帶來困難。泄漏的油品可以通過水封井及排水控制裝置流淌到罐區(qū)之外，使污染面積增大，并誘發(fā)火災爆炸，擴大災害范臥國內外都曾多次發(fā)生過此類事故，損失嚴重。
(四)消防道路
消防道路應符合gb 50160--92(1999年版)等有關規(guī)范標準的要求。道路寬度或轉彎半徑不夠，道路破壞、坑洼不平、堵塞，以及出現(xiàn)橋涵斷裂坍塌等情況，都將影響消防車通行，貽誤戰(zhàn)機。
(五)防火堤
防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐區(qū)的保護措施，符合規(guī)范要求的防火堤可以有效的縮小災害范圍和回收跑、冒油品。防火堤的容積以及結構設計和施工不符合規(guī)范要求，會給罐區(qū)帶來事故隱患。發(fā)生坍塌、孔洞和裂縫等情況時，防火堤會失去作用，對安全構成威脅。
(六)油罐基礎
油罐基礎應能滿足地震和油罐荷重的要求。油罐基礎嚴重下沉，特別是發(fā)生嚴重的不均勻下沉時，將直接危及罐體的穩(wěn)定性和可靠性。油罐基礎設計或施工不符合要求，在地震或荷重發(fā)生突然變化時，極有可能撕裂底板或壁板等造成巨大災害。
(七)罐體
儲罐是儲存介質的關鍵設備，也是事故的多發(fā)部位。罐本體發(fā)生變形，一定會影響儲罐的強度，罐底、罐頂或罐壁，發(fā)生焊縫開裂、浮盤傾斜、密封損壞或因腐蝕減薄甚至穿孔等現(xiàn)象，都會給企業(yè)的安全生產帶來嚴重的威脅，一定要嚴格檢查和管理。
(八)儲罐附件
對于罐區(qū)儲罐的安全使用和管理，除了對罐本體監(jiān)督而言之外，還包括各種安全附件。呼吸閥失靈，阻火器失效，放水閥或排污孑l堵塞、凍壞，加熱盤管滲漏，與罐壁連接的軟管損壞，以及消防泡沫豎管堵塞等，都會給油罐的安全生產或事故處理帶來嚴重影響，除了應按規(guī)范要求進行設計之外，使用過程中還必須保證其處于良好狀態(tài)。
(九)儲罐防腐保溫
儲罐防腐保溫是保證儲罐長周期運行和滿足工藝條件的重要措施之一。防腐或保溫措施不當，會使儲罐本體、附件及管線產生局部腐蝕破壞，影響正常使用。個別地方腐蝕加劇，還造成穿孔或開裂跑油；保溫層破壞、低溫時材料冷脆，都會給企業(yè)的安全生產帶來一定的威脅。
(十)防雷、防靜電接地
防雷、防靜電接地裝置，是確保儲罐和罐區(qū)安全的最重要的安全措施之一，應該按規(guī)范要求設計、施工防雷、防靜電接地裝置。此外，必須在每年夏季雷雨季節(jié)到來之前，檢查引下線和接地極連接的可靠性及接地電阻，確認符合規(guī)范要求。此外，還要特別注意消除雷電的靜電感應和電磁感應的破壞作用，如發(fā)現(xiàn)斷裂松脫，影響雷電流通過，或土壤電阻增大，影響雷電流疏散，應立即采取措施處理，保證其滿足規(guī)范要求。
四、重點部位安全技術要點
(一)地坪
罐區(qū)地坪應保持不小于0．01的坡度，坡向排水閘或水封井。
凡鋪砌夯筑的場地不應有裂縫和凹坑，裂縫要填實，沉降縫要用石棉水泥填實抹平，以防止?jié)B水、滲油和油氣積聚。
不鋪砌的場地，要定期拔除高棵和闊葉草類，及時清除枯草干葉。
防火堤內不準堆放可燃物料。
(二)水封井及排水封閉裝置
應在罐區(qū)防火堤外修建水封井，用來回收儲罐跑、冒、漏出的油品，并防止著火油品向外蔓延。
水封井應不滲不漏，水封層宜不小于0．25m，沉淀層也不宜小于0．25m。要經常檢查水封井內液面，發(fā)現(xiàn)浮油要查明原因，并及時抽出運走。
儲罐排水封閉裝置要完好可靠。每班都指定專人管理，下雨時開啟，平時關閉，并列入交接班內容。
寒冷地區(qū)油庫＼罐區(qū)的水封井和排水封閉裝置要有防凍措施。
(三)消防道路
任何時候都必須保持消防通道路面、路肩完好、暢通。需臨時擠占消防道路要嚴格審查，限期使用并恢復。
消防通道與儲罐間的隔離帶內，不得種植喬木和油性樹種。種植其他樹種時，株距和位置不應影響對罐區(qū)、儲罐的火災撲救和冷卻作業(yè)。
應定期檢查道路邊溝和橋涵，清除淤積塵土雜物。
(四)防火堤
應按時巡檢，發(fā)現(xiàn)裂縫、坍塌、枯草等及時修理、清除。
防火堤上穿管處的預留孔，要用不燃材料密封，并保持密封完好狀態(tài)。
穿堤的排水孔應保持通暢，關閉后應無滲漏。
(五)儲罐基礎
每年應對儲罐基礎的均勻沉降、不均勻沉降、總沉降量、錐面坡度集中檢查1次，并做到：
基礎穩(wěn)定后(一般為5年)，均勻下沉量每年不超過10mm。
不均勻下沉量：相鄰兩點(間隔6m)未裝油時，偏差不應大于20mm。裝滿油時，偏差不大于40mm。
任意兩點未裝油時，偏差不大于50mm，裝滿油時，偏差不大于80mm。浮頂罐及內浮頂罐其允許偏差值減半。
使用20年以上儲罐，可在上述允許偏差值基礎上加大50％，但偏差值應不再繼續(xù)增加。
基礎邊緣應高出罐區(qū)地坪300mm。
基礎護坡完好，出現(xiàn)坡石松脫、裂縫時，應及時固定灌漿。
要經常檢查砂墊層下的滲液管有無油品滲出，發(fā)現(xiàn)滲漏，應立即采取措施處理。
(六)罐體監(jiān)督
1．罐底
應按規(guī)定時限進行清罐處理。并利用儲罐定期清洗時間，對儲罐底板厚度進行測定，并記錄在冊。允許腐蝕后的最小余厚和凸凹變形應滿足：
原厚度<4mm，剩余厚度≥2．5mm。
原厚度>4mm，剩余厚度≥3．0mm。
凸凹變形，不得大于變形長度的0．02，最大不應大于50mm。
使用樹脂堵塞和鉛絲捻縫的辦法進行堵漏屬于臨時措施，不得長期使用樹脂堵塞和鉛絲捻縫的辦法進行堵漏。對已經發(fā)現(xiàn)的裂紋、砂眼、針孔等缺陷，應限期清罐修理。
2.罐壁
可利用儲罐定期清洗時，檢查罐壁的腐蝕余厚，其剩余厚度不得低于《石油庫設備檢修規(guī)程》和《石油庫設備完好標準》規(guī)定的允許值。局部腐蝕嚴重的壁板，超過最低允許值時，應更換新板或采取補強處理。
使用20年以上的儲罐，腐蝕余厚接近最低允許值時，一定要采取減少裝滿高度，減輕呼吸閥盤重量，改裝重質油品，清洗后內涂彈性聚氨酯等防護措施進行處理。
儲罐罐壁凸凹、鼓包、折皺不得超過《石油庫設備檢修規(guī)程》和《石油庫設備完好標準》的規(guī)定。使用20年以上或折舊期屆滿的儲罐，如變形不繼續(xù)增加，其偏差值可增加50％，但—定要采取相應的防護措施。
罐壁出現(xiàn)明顯的傾斜時，應進行測量，各圈壁板偏離垂直母線和罐壁總傾斜度均不得超過允許標準，否則應進行修理和矯正。
應確保儲罐罐壁的各縱橫焊縫，特別是底圈板與底板的“t”形縫完好無滲漏現(xiàn)象。
(七)罐頂
儲罐的罐頂板焊縫應完好，無漏氣現(xiàn)象，機械性硬傷不超過lmm，腐蝕余厚不小于原來厚度的60％，且不得小于3．5mm，否則應換新板或增設防雷設施(有獨立避雷針者除外)。構架和“弱頂”連接處應無開裂脫落現(xiàn)象。拱型罐頂板不應有凸凹變形或積水。
(八)浮盤裝置
導向量油柱應垂直。有不垂直度時也應符合使用要求。一般情況下垂直偏差不應大于0．0015，最大值不應超過25mm。
浮頂罐、內浮頂罐的浮盤漂浮在任何位置時都應平穩(wěn)，不傾不轉，不卡不蹩。浮盤的邊緣與儲罐內壁間隔偏差不應大于40mm。
浮頂罐、內浮頂罐的浮盤都應無滲漏。
浮盤環(huán)狀密封的工作狀態(tài)應保持良好，無破損浸油，無翻折或脫落等現(xiàn)象。
(九)儲罐附件
1．呼吸閥
呼吸閥應按制度要求進行定期檢查，但每月檢查次數(shù)不應少于2次。在氣溫低于0℃時，每周至少檢查1次。大風、暴雨驟冷時立即檢查，做到不拖不等，避免事故發(fā)生。閥盤平面與導桿保持垂直，允許偏差不大于0．1mm，導桿與導孔徑向間隙四周不大于2mm，滿足升降自由，不卡不澀的要求。閥盤與閥座接觸面積應不少于70％。
2．阻火器
應按制度要求對阻火器進行定期檢查，但每月檢查次數(shù)不應少于2次，確保其可靠性。
3．量油孔 量油孔導尺槽應為有色金屬制造，并穩(wěn)定、牢固；蓋與座之間的密封良好，無老化現(xiàn)象。
4．加熱盤管
加熱盤管不使用時應將排水端敞開，并打開閥門，檢查有無滲油；冬季加熱盤管使用前應進行試壓、試漏并滿足要求；要結合清罐對加熱盤管進行認真檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理和調整加熱管的支架，以滿足回水坡度的要求。各閥門或疏水器工作應正常，操作靈活，不滲不漏。
5．進出油連接管
進出油連接管的連接處應無裂紋和無嚴重變形；閥門應嚴密并啟閉靈活；進出油管宜采用雙閥控制，靠近油罐一側的閥門為常開，經常保持備用的良好狀態(tài)；進出油管應有因管墩管架、儲罐基礎的沉降及環(huán)境溫度的變化而自行補償?shù)拇胧?，大型油罐應有撓性軟管連接，任何連接方式都不能影響罐壁和管件的安全。
6．梯子、平臺及欄桿
梯子、平臺及欄桿應焊接安裝牢固，不晃動；罐頂邊緣的安全保護欄桿高度，不應低于600nan，豎梯保護“腰帶”的高度應為450mm左右；寒冷地區(qū)儲罐量油孔面向冬季主導風一側，也可用鋼板焊制一個防風罩；盤梯欄桿的始端，應留出600mm長度不刷油，做人體靜電導出裝置，也可用鍍鋅角鋼、鍍鋅鋼管代替，便于上罐操作人員預先消除身上靜電；寒區(qū)儲罐的踏步宜采用扁鋼或鋼筋焊制，防止儲罐的踏步上積雪和化雪成冰積累。
7．儲罐的防腐及保溫
儲罐的防腐及保溫應根據儲存油品的性質、地區(qū)環(huán)境等選擇合適的防腐涂料，一般來說選擇的涂料應具有良好的靜電消散性能，不論內涂或外涂，涂料的電阻率都不宜大于規(guī)定值，否則要采取其他相應措施；防腐涂層涂著部位要進行認真的除銹涂層應均勻涂著，無漏涂、流墜、起皮、鼓泡、龜裂、皺紋，顆粒突出等現(xiàn)象；大型儲罐進行電化學保護時，一定要妥善設置外加電源和絕緣法蘭，防止雜散電流竄人；儲罐保溫結構不論是砌體、纏掛體、鑲嵌體或直接噴塑體，都要求緊貼牢固、填充飽應滿，發(fā)現(xiàn)脫落應立即修補；保溫材料應為不燃或難燃物質，氧指數(shù)應符合不小于30及有關規(guī)定的要求。要采取罐頂設置防雨掾、罐底圈板防護等方式進行防水保護處理，并經常檢查防水防潮設施完好性，以防止雨水、噴淋水、地面水等浸濕或浸潤保溫材料，防護措施如有損壞應立即進行修理；要采取可靠的措施對罐底進行防腐保護，要有防止雨水或噴淋水進入罐底的防護措施，防止罐底發(fā)生腐蝕。
8．防雷設施及接地系統(tǒng)
凡裝設獨立或以罐頂為接閃器的防雷接地設施，一定要每年雷雨季節(jié)到來之前檢查1次防雷接地系統(tǒng)。做到：
接地極安裝牢固，引下線的斷接卡接頭應密貼無斷裂和松動；連接螺栓與連接件的表面有無松脫和銹蝕現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應及時擦拭緊固；由有資質的單位和個人進行接地電阻檢測，檢測方法正確，接地電阻值符合規(guī)范要求；無接閃器的儲罐，也要在每年雷雨季節(jié)到來之前進行一次檢查，確認罐頂附件與罐頂金屬無絕緣連接；防止呼吸閥與阻火器、阻火器與連接短管之間的螺栓螺帽，無銹蝕、松脫而影響雷電流通過現(xiàn)象；對浮頂及內浮頂儲罐，每年要檢查兩次浮頂及內浮頂儲罐的浮盤和罐體之間的等電位連接裝置是否完好，軟銅導線有無斷裂和纏繞；對單純的防感應電和靜電接地裝置，每年至少檢測1次，其電阻值應符合規(guī)范要求；罐區(qū)有地面和地下工程施工時，要加強對接地極的監(jiān)護，進行可能影響接地極接地電阻的作業(yè)時，要在施工后立即進行檢查測定并記錄在案。
9．安全監(jiān)測設施
凡有條件的儲油庫，一定要按規(guī)范要求設置對儲罐的監(jiān)測設施及儀表。監(jiān)測設施包括儲罐液面檢測和高低液位報警；儲油溫度檢測可燃氣體報警儀等罐區(qū)檢測及顯示儀表。儲罐各種檢測儀表的防爆特性應滿足儲存介質的安全等級，安裝應符合有關規(guī)范的要求。
第9篇 化工設備防雷應落實的安全技術措施
一、設備安裝制作的基本要求
（1）當罐頂鋼板厚度大于4mm，且裝有呼吸閥時，可不裝設防雷裝置。但油罐體應作良好的接地，接地點不少于2處，間距不大于30m，其接地裝置的沖擊接地電阻不大于30ω。
（2）當罐頂鋼板厚度小于4mm時，雖裝有呼吸閥，也應在罐頂裝設避雷針，且避雷針與呼吸閥的水平距離不應小于3m，保護范圍高出呼吸閥不應小于2m。
（3）浮頂油罐（包括內浮頂油罐）可不設防雷裝置，但浮頂與罐體應有可_的電氣連接。
（4）非金屬易燃液體的儲罐應采用獨立的避雷針，以防止直接雷擊。同時，還應有感應雷措施。避雷針沖擊接地電阻不大于30ω。
（5）覆土厚度大于0.5m的地下油罐，可不考慮防雷措施，但呼吸閥、量油孔、采氣孔應做良好接地。接地點不少于2處，沖擊接地電阻不大于10ω。
（6）易燃液體的敞開貯罐應設獨立避雷針，其沖擊接地電阻不大于5ω。
（7）戶外架空管道的防雷：
①戶外輸送可燃氣體、易燃或可燃體的管道，可在管道的始端、終端、分支處、轉角處以及直線部分每隔100m 處，每處接地電阻不大于30ω。
②當管道與爆炸危險廠房平行敷設的間距小于10m時，在接近廠房的一段，其兩端及每隔30m—40m應接地，接地電阻不大于20ω。
③當管道連接點（彎頭、閥門、法蘭盤等），不能保持良好的電氣接觸時，應用金屬線跨接。
④接地引下線可利用金屬支架。若是活動金屬支架，在管道與支持物之間必須增設跨接線；若是非金屬 支架，必須另作引下線。
⑤接地裝置可利用電氣設備保護接地的裝置。
二、罐、塔、容器固定設備的接地
(1)室外的罐、塔、容器一般已設有防雷接地，可不必單獨安裝靜電接地。但應按照靜電接地的要求進行檢查，對大于50m3或直徑在2.5m以上的罐、塔、容器接地部分不得少于2處，接地點應對稱布置，其間距小于30m。
(2)罐、塔等設備原則上要求在每個部件上進行重復接地，接地線的位置應遠離物料的進出口處。
(3)罐、塔、容器內外的各金屬部件及進入罐內的工具部件，均應保證有可_的防靜電接地。
三、管網系統(tǒng)的接地
(1)輸送易燃可燃的液體、氣體、粉體及其混合物的管道系統(tǒng)，應在管道的始端、末端通過機泵、油罐等設備有可_的接地連接。
(2)管網內的過濾器、緩沖器等應設置接地連接點。
(3)管道系統(tǒng)接地一般采用焊接式，通過端子壓接的方法，將接地線與接地端子牢固地連接。如果管網系統(tǒng)中有部分管路或部件是非導體，除須將導體管路之間進行跨接并接地外，其非導體的管段 還應在其表面設置導電的屏蔽層。具體作法是用裸銅軟線作螺旋狀纏繞或在其表面上裝設金屬網，也可以采用噴涂導電覆蓋層的辦法，加強電荷的泄漏。
(4)設備、管道采用金屬法蘭連接時，必須保證2個以上的螺栓有可_的連接，其間的接觸電阻不大于10m。在一般情況下，可不另裝跨接線。
四、裝卸站臺、碼頭區(qū)的接地
(1)裝卸站臺、鶴管、管線、鐵軌及鐵路始端、末端，應連接成電氣通路并接地。裝油開始前，必須將專用地線夾接在車輛的指定位置上。
(2)裝卸站臺及油庫內的鐵軌除接地外，還必須采用保護接零，即棧區(qū)內所有接地線均應與電氣設備的零干線接在一起，以防軌道與零線間的電位差造成危害。
(3)金屬結構的油船浮在水面上時，不需要再單獨接地。但船上的設備、部件、管線等，均須對船體有電氣上的連接。
陸地上管線與船上管線用絕緣軟管連接時，兩側不應有跨接線，應分別各自使用各自原有接地系統(tǒng)。
五、汽車裝油臺及油、液化氣罐車的接地
(1)汽車裝油臺及鶴管等活動部分應接地，裝油開始前，必須將專用接地線裝接在槽車的指定位置上。接地線的安裝應在槽車開蓋前，接地線的拆除應在裝油操作完畢之后，并已封閉罐蓋，再經過規(guī)定時間靜置之后才可進行。
(2)當裝油鶴管為非金屬軟管時，應使用導電耐油橡膠管。如使用的是普通耐油橡膠管，應在其表面外皮上纏繞直徑不小于2mm 的軟銅線與管頭和管路相連，通過管路接地。
(3)液化氣槽車裝氣時，亦應按照規(guī)定安裝、拆卸地線，活動軟管應有導電性能。
(4)裝載油(液化氣)的汽車應盡量使用導電性材料的輪胎，以利于接地。同時，在車體上必須裝有電阻值在140ω~200ω 之間的導電拖帶。
(5)各種類型的接地裝置與車體連接時，連接的位置應在車站的側面或后部，應遠離物料的裝入口、泄放口。
第10篇 化工安全技術
指查明化工生產中的各種事故和職業(yè)性危害的原因，并采取措施，以消除各種危害的原因或改善勞動條件?；どa處理的物質往往具有易燃、易爆、腐蝕性強和有毒害物質多等特點，且生產裝置趨向大型化，一旦發(fā)生事故，波及面很大，對國民經濟及所在地區(qū)的人民安全，帶來難以估計的損失和災害。故化工安全的意義十分重大，是化工生產管理中的重要部分。
化工安全技術的基本內容主要包括：①預防發(fā)生各類事故的技術。例如化工生產過程中的防火、防爆，化學危險物品的安全貯存和運輸，壓力容器和設備的安全使用、維護、檢修，人身保護 , 事故的數(shù)理統(tǒng)計分析 , 以及安全系統(tǒng)工程等。②預防職業(yè)性危害的技術。例如防塵、防毒、采暖通風、采光照明、震動和噪聲等的控制和治理，高溫、高頻、放射性等危害的防護，以及對工人作業(yè)環(huán)境的各種衛(wèi)生監(jiān)測技術。③制訂和不斷完善各種化工安全技術的標準、規(guī)程和規(guī)范。
危險品的分類和貯存用途較廣的化學危險品約有 2000 種，按主要特性劃分 10 大類，即爆炸品、壓縮氣體和液化氣體、自燃物品、遇水燃燒物品、易燃液體、易燃固體、氧化劑、劇毒品和毒害品、腐蝕物品以及放射性同位素。除腐蝕物品和放射性物品各有其特殊要求外，其他一般化學危險品的貯存也都有其要求（表 1? 化學危險品分類貯存原則）。
防火、防爆技術是化工安全技術的主要內容之一。做好預防工作，首先應消除或控制生產過程中引起燃燒和爆炸的因素。
火災和爆炸的基本概念對于處理易燃、易爆物質十分重要的概念是爆炸極限、燃燒危險度和爆炸危險度。
①爆炸極限當可燃氣體、可燃蒸氣或粉塵與空氣組成的混合物，在一定濃度范圍內，遇到明火或其他點火源時，就會發(fā)生爆炸。此濃度范圍，就是某物質的爆炸極限?？扇細怏w、可燃蒸氣或粉塵在空氣中形成爆炸混合物的最低濃度（通常用體積百分比表示）稱作爆炸下限，最高濃度稱爆炸上限?？扇細怏w、可燃蒸氣和粉塵的爆炸極限是防止爆炸的原始數(shù)值，是防爆技術中的重要數(shù)據。
爆炸極限不是一個固定值，隨溫度、壓力、惰性氣體、容器情況等各種因素而變更。其中爆炸性混合物的原始溫度越高，則爆炸極限越大，即爆炸下限降低而爆炸上限增高。爆炸性混合物的原始壓力對爆炸極限有很大影響：壓力降低，則爆炸極限縮小；待壓力降至某值時，其下限與上限重合，此時的壓力稱為爆炸臨界壓力；若壓力在爆炸臨界壓力以下，系統(tǒng)便不會爆炸?；旌衔镏卸栊詺怏w的含量增加、爆炸極限縮??；惰性氣體的濃度提高到一定值，可使混合物不爆炸。充裝容器的管子直徑越小，爆炸極限范圍越小。當管徑（或火焰通道）小到一定程度時，其火焰即不能通過。其他如火花的能量、受熱表面的面積、火源與混合物的接觸時間以及光的照射等，對爆炸極限均有影響。
②燃燒危險度從預防火災的角度將易燃固體和易燃液體進行分級。易燃固體一般以其燃點作為燃燒危險度的分級依據。易燃液體則按其閃點（液體的蒸氣發(fā)生閃燃的最低溫度）分為四級（表 2? 液體燃燒危險度分級標準），第一、二級稱為易燃液體，第三、四級稱為可燃液體。
③爆炸危險度易燃氣體、易燃蒸氣和粉塵的爆炸濃度用下式來計算：
爆炸危險度的數(shù)值 ( 表 3? 典型易燃氣體的爆炸危險度 ) 越大，則表示其危險性越大，反之則其危險性較小。
火災危險性分類對于化工生產過程的火災危險性進行綜合分析，確定在生產或貯存中的火災危險性類別，以便從開始設計時即作為重點考慮。中國將化工生產和貯存的火災危險性分別分為甲、乙、丙、丁、戊五類。
①甲類使用或產生閃點＜ 28 ℃的易燃液體；爆炸下限＜ 10 ％的可燃氣體；常溫下能自行分解或在空氣中氧化即能導致迅速自燃或爆炸的物質；常溫下受到水或空氣中蒸汽的作用能產生可燃氣體并引起燃燒或爆炸的物質；遇酸、受熱、撞擊、摩擦以及遇有機物或硫磺等易燃無機物，極易引起燃燒或爆炸的強氧化劑；受撞擊、摩擦或與氧化劑、有機物接觸時能引起燃燒或爆炸的物質；在壓力容器內超過自燃點的物質。
②乙類使用、貯存或生產中產生閃點為 28 ～ 60 ℃的易燃、可燃液體；爆炸下限≥ 10 ％的可燃氣體，助燃氣體和不屬于甲類的氧化劑；不屬于甲類的化學易燃危險固體；生產、使用中排出浮游狀態(tài)的可燃纖維或粉塵，并能與空氣形成爆炸混合物。貯存物質中在常溫下與空氣接觸緩慢氧化，積熱不散，引起自燃的危險物品。
③丙類使用、貯存或生產中產生閃點≥ 60 ℃的可燃液體；可燃固體。
④丁類對非燃燒物質進行加工，并在高溫或熔化狀態(tài)下經常產生輻射熱、火花或火焰的生產；利用氣體、液體、固體作為燃料，或將氣體、液體進行燃燒作其他用的各種生產；常溫下使用或加工難燃燒物質的生產和貯存。
⑤戊類常溫下使用或加工非燃燒物質的生產。
甲類的危險性為最大，應重點采取措施。
防火、防爆的基本措施火災、爆炸的危險性取決于可燃物的種類、性質及用量，生產裝置區(qū)域及廠房空間的大小，生產裝置的技術狀況和先進程度，通風換氣條件和設備，以及裝置是否可能泄漏和操作是否可能出差錯，等等。因此，通常采取的基本措施有：
①嚴格控制點火能源，主要是指明火（加熱用火、維修用火等）、高熱物及高溫表面、電火花、靜電火花、沖擊和摩擦、絕熱壓縮、自然發(fā)熱、化學反應熱、光線和射線等。
②防止造成危險性較大的物質形成燃燒爆炸的條件。首先應盡量改進工藝，以危險性較小的物質取代之。若不可能則采取適當措施，如采取惰性介質保護，密閉或加強通風以降低物質的濃度或在負壓下操作，等等。
③嚴格控制工藝參數(shù)在安全限度以內操作，最好采用自動調節(jié)和控制。提高自動控制與安全保險裝置的能力是保證安全生產的重要措施。
此外，限制火災或爆炸后果的蔓延，在開始設計布局時就要考慮，既能預防事故災害的擴大，又要便于運行管理。例如，預防爆炸的破壞作用，廠房或裝置應有防爆泄壓設施，也可采用隔離或露天安裝，以及遠距離操縱等。
中國對石油化工廠的防火間距做出了規(guī)定。例如，化工廠與居住區(qū)、鄰近工廠、交通線路等的防火間距規(guī)定：在工廠總平面布局上，工藝生產裝置，全廠性重要輔助生產設施，以及機修、儀表與電器修理、汽車庫、中心試驗室等有明火或散發(fā)火花地點，易燃與可燃液體貯罐等，都有防火間距規(guī)定；工藝生產裝置內設備、建筑物、構筑物之間的防火間距規(guī)定；以及化工廠建設場所及其他防火間距等共 16 項規(guī)定。
職業(yè)性危害的預防主要是預防塵（矽）肺、職業(yè)中毒、灼傷、噪聲、輻射等職業(yè)傷害。
預防塵毒危害通常采取預防措施的原則是：①減少有毒、含毒物料的數(shù)量；②減少塵毒散發(fā)面積；③減少塵毒物質的擴散動力；④通風除塵，凈化空氣，控制空氣中有害物質含量在最高允許濃度以下；⑤減少操作人員在有塵毒環(huán)境中的停留時間和次數(shù)；⑥加強個體防護。
中國對車間空氣中有害氣體、蒸氣和粉塵的最高允許濃度作了規(guī)定 ( 表 4 車間空氣中某些有害氣體、蒸氣和粉塵的最高容許濃度 ) 。
預防灼傷、噪聲、輻射主要是制定完善的安全操作規(guī)程，以及設置可靠的預防或防護設施。
第11篇 化工工藝管道:安全技術交底
中國化學工程
第建設公司
項目部
化工工藝管道工程安全技術交底卡
第 1 頁
共 2 頁
本交底為鋼板卷管制作的安全技術交底。
一、作業(yè)項目存在的危險源:
機械設備漏電;卷板機傷人;弧光灼傷;飛濺物傷眼;氧氣瓶、電石桶、乙炔瓶爆炸;違反操作規(guī)程
二.可能產生的危害
機械傷害、人身傷害、物體打擊、電傷害、火災爆炸
三.致害途徑安全技術措施
1、組織施工人員學習與工程特點相關的安全知識,做好安全技術交底工作;
2、針對不同工種人員做好分工,要求作業(yè)時相互配合,做到施工緊張有序;
3、施工現(xiàn)場機具設備、工程材料按照施工組織規(guī)劃排放整齊,取用方便;
4、卷板機、電焊機等電氣設備的安裝、維修或拆除必須由合格電工完成;
5、各設備的操作人員應掌握安全用電基本知識和所用設備的性能;使用設備前必須按規(guī)定穿戴和配備好相應的勞動防護用品;并檢查電氣裝置和保護設施是否完好;停用的設備必須拉閘斷電,鎖好開關箱;負責保護所用設備的負荷線、保護零線和開關箱。發(fā)現(xiàn)問題,及時報告解決;
6、搬遷或移動用電設備,必須經電工切斷電源并做妥善處理后進行。
7、各設備必須有可靠的接地、防雷措施,每臺用電設備應有專用的開關箱,必須實行“一機一閘”制,開關箱中必須裝設漏電保護器,漏電保護器的動作應靈敏。
8、各類電線、電纜均應無破皮,不得裸露。
9、各作業(yè)人員應配戴好相應的勞動防護用品,氣割人員應配戴眼鏡,防止飛濺物傷眼;電焊人員應配戴面罩,防止弧光灼傷;
10、作業(yè)時,相互間不得拋接工具,多人協(xié)作工作應相互照應;
11、卷板機、電焊機應設專人操作,需持證上崗;
12、起重機具、索具等應經檢驗合格方可使用;如有破損應降級使用或棄用;
13、大錘,手錘的木把應質地堅實、安裝牢固。打錘時禁止戴手套。二人打錘嚴禁相對站立。
14、多人抬材料和工件時要有專人指揮,精力集中,行動一致。互相照應。輕抬輕放,以免傷人,并應將道路清理好。
15、電氣焊的弧光、火花點必須與氧氣瓶、電石桶、乙炔瓶、木材、油類等危險物品的距離不少于10米。與易爆物品的距離不少于20米。
16、乙炔瓶、氧氣瓶均應設有安全回火防止器,橡皮管連接處須用扎頭固定。
17、清除焊渣時,面部不應正對焊紋,防止焊渣濺入眼內。
18、經常檢查氧氣瓶與磅表頭處的螺紋是否滑牙,橡皮管是否漏氣,焊槍嘴和槍身有無阻塞的現(xiàn)象。
19、焊割點周圍和下方應采取防火措施,并應指定專人防火監(jiān)護。
20、卷板時應站在卷板機的兩側,鋼板滾到尾端,要留足夠余量,以免脫落。使用剪板機剪切鋼板,應放置平穩(wěn),剪板時,上剪未復位不可送料,手不得伸入壓力下方。不準剪切超過規(guī)定厚度和壓不到的窄鋼板
21、在滾動臺(轉胎)上組對大直徑卷管,采用卷揚機牽引,鋼絲繩必須沿卷管表面由底部引出,并在相反方向設置保險牽引繩,防止容器脫落。
22.補充交底內容:
裝置名稱
交 底 人
單元名稱
化工工藝管道安裝
技術審核
交底名稱
鋼板卷管制作
質安會簽
接受交底人
交底時間
年月日
第12篇 化工檢修過程中動火管理安全技術措施
化工生產具有高溫、高壓、易燃、易爆、易腐蝕、有毒有害等特點,設備、管道在使用過程中因受內部介質的壓力、溫度、腐蝕等作用,或因結構、材料、焊接工藝等先天缺陷,在生產過程中隨時需要搶修,電焊、氣割、塑焊等動火十分頻繁,許多企業(yè)平均每天動火都在十多處,時間緊、任務重,工作中容易出現(xiàn)馬虎和紕漏,特別是檢修過程中的動火管理是關系到員工的人身安全的重要因素。如果不能嚴格執(zhí)行動火管理制度,不采取必要的清洗、置換、監(jiān)控等措施,就會引起火災、爆炸、灼傷和中毒等事故,影響企業(yè)的生產經營活動和員工的人身安全。
動火管理安全技術措施的目標:一是確保動火設備內部沒有易燃物,二是確保動火設備管道周邊沒有可燃物。要做到這兩點,必須牢固樹立“安全第一,預防為主”的指導思想,正確認識動火管理的重要性,增強安全意識,切實實施切斷、隔離、清洗、置換、通風等安全技術措施,按動火證管理程序做好初審、復查、批準、監(jiān)護、清理、驗收等安全管理措施。
針對某個需要動火的生產單元,某一臺貯罐或某一臺反應釜,一定要清楚容器內部和外部物料的易燃、易爆、腐蝕、有毒物料的危險特性,采取有針對性的安全技術措施。
1、將動火物件移動到固定動火區(qū)
為方便管理,可在機修車間或其他安全區(qū)域設立固定動火區(qū)。凡可拆卸并有條件移動到固定動火區(qū)焊割的物件,必須移至固定動火區(qū)內焊割,從而減少在生產車間或廠房內的動火工作。固定動火區(qū)也必須做好相應的安全對策;要對動焊物件進行適度清洗置換,確保沒有可燃物;設備、管道及周圍10m范圍內沒有可燃物料;設備、管道在動火過程中物料分解放出可燃氣體時,可燃氣體或蒸氣不能擴散到其他場所;要配備相應數(shù)量的滅火器材;作業(yè)區(qū)周圍要劃定界限,設立警示牌,禁止無關人員入內。
2、卸壓、放料
為避免設備因降溫降壓收縮不均勻,易產生應力而損壞的特點,要緩慢降低設備內的壓力和溫度,同時接好靜電接地線。在放料過程中嚴格控制放料速度不大于1m/s,并注意觀察有無異常情況。物料溫度一般要求在60℃以下。容器內壓力降到常壓時要打開放空閥門。若用桶放料應將物料桶移到10m以外的專用倉庫中存放。
3、切斷、隔離
現(xiàn)場檢修,要停止與待檢修設備相連接的運轉設備系統(tǒng)。隔斷與此臺相連接的所有進出管,使檢修、焊割的設備與其他設備(特別是正常生產的設備)完全隔絕,以保證可燃物料等不能擴散到動火設備及其周圍?？煽康母艚^方法是安裝盲板或拆除一段連接管線。盲板的材料、規(guī)格、強度和加工精度等技術條件一定要符合國家標準,不可濫用,并正確裝配。對拆除的管路,注意在生產系統(tǒng)或存有物料的一側關閉閥門,對關閉的閥門要用塑料袋包扎牢固,防止殘余物料濺落。還應注意常壓敞口設備的空間隔絕,保證火星不能與其他容器口逸散出來的可燃氣體接觸。
4、清洗、置換
容器及管道置換處理后,其內外部必須徹底清洗。要防止可燃易爆介質被吸附在設備及管道內壁的積垢或外表面的保溫材料中,液體可燃物附著在容器及管道的內壁上。如不徹底清洗,由于溫度和壓力變化的影響,可燃物會逐漸釋放出來,使本來合格的動火條件變成了不合格,從而導致火災爆炸事故。
清洗可用熱水蒸煮、堿洗、酸洗,使設備及管道內壁上的結垢物等軟化溶解而除去。采用何種方法清洗應根據具體情況確定。用蒸汽和清水對設備及其連接的管道(指切斷隔離點與設備連接管)交叉清洗,原則要求不少于2遍;堿洗若用氫氧化鈉水溶液進行清洗,其清洗過程中:先在容器中加入所需數(shù)量的清水,然后把定量的堿片或液堿分批逐漸加入,同時緩慢攪動,待全部堿片或液堿全部加入并完全溶解后,方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必須伸至液體的底部,以防通入水蒸汽后有堿液泡沫濺出。禁止先放堿片后加清水(尤其是熱水),因為燒堿溶解時會產生大量的熱,涌出容器管道會灼傷操作者。酸洗是在水中加入適量鹽酸并攪拌。先堿洗后酸洗,也可交叉進行,目的是除去設備管道內的氧化鐵積存物和酸堿及油類物質。
對于用酸堿清洗法不能除盡的垢物,可用木質、黃銅或鋁質的刀、刷等進行鏟除。注意不能損壞設備管道的搪瓷或襯塑保護層。最后用清水沖洗干凈。對地面、地溝和周邊設備用蒸汽和清水沖洗干凈。
做好隔絕清洗工作之后,把容器及管道內的可燃性或有毒性介質徹底置換。常用的置換介質有氮氣等惰性氣體。置換的方法要視被置換介質與置換介質的比重而定,如果物料的比重大于氮氣的比重,氮氣應從釜上入口進,從釜下出口排出,如果物料的比重小于氮氣的比重,氮氣應從釜下入口進,從釜上排出,如比重相差不大,此時應注意置換的不徹底或兩者相互混合。置換氣體用量一般為被置換介質容積的3倍以上。以水為置換介質時,將設備管道灌滿并有水從最高點溢出。
5、通風與檢測
應打開容器的人孔、手孔、物料孔等,自然通風冷卻,也可以用鼓風機對設備內部進行強制通風,通風冷卻的同時可增加設備內部的氧氣含量。
動火檢測分析就是對設備和管道以及周圍環(huán)境的氣體進行取樣分析。動火分析不但能保證開始動火時符合動火條件,而且可以掌握焊割過程中動火條件的變化情況。在置換作業(yè)過程中和動火作業(yè)前,應不斷從容器及管道內外的不同部位采取氣體樣品進行分析,檢查易燃、易爆氣體及有毒、有害氣體的含量。檢查合格后,應盡快實施焊割,動火前0.5h內分析數(shù)據是有效的,否則應重新取樣分析。取樣要有代表性,以使數(shù)據準確可靠。焊割開始后每隔一定時間仍需對作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境作分析,動火分析的時間間隔則根據現(xiàn)場情況來確定,正常是不超過2h。若有關氣體含量超過規(guī)定要求,應立即停止焊割,再次清洗置換并取樣分析,直到合格為止。
氣體分析的合格要求是:可燃氣體或可燃蒸氣的含量:爆炸下限大于4%的,濃度應小于0.5%;爆炸下限小于4%,濃度則應小于0.2%;有毒有害氣體的含量應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定;操作者需進入內部進行焊割的設備及管道,氧氣含量應為18%~21%。檢測可燃氣體含量或可燃蒸汽的爆炸范圍的方法主要是用易燃易爆檢測儀自動檢測。
在容器及管道內需采用氣焊或氣割時,焊、割炬的點火與熄滅應在容器外部進行,以防過多的乙炔氣聚集在容器及管道內。
6、審批
由生產車間或動火負責人對現(xiàn)場進行檢查,重點是設備及管道內部和周邊環(huán)境及地溝是否確保沒有可燃物。由生產車間或動火負責人到安全管理部申請動火作業(yè)證。安全管理部的安全管理人員應該到現(xiàn)場核查,符合動火條件予以批準,不符合動火條件要說明情況落實重新清洗置換的措施。對有較大易燃、易爆、腐蝕、有毒物料特殊作業(yè)場所動火,安全管理部要會同生產、技術、設備等部門會商并報公司分管安全的副總經理或總工程師審批。
7、動火
動火人要查驗動火證并熟悉作業(yè)現(xiàn)場情況。如不符合動火條件,有權拒絕執(zhí)行并立即向公司安全管理人員報告。在動火過程中要及時觀察周邊環(huán)境變化,如有異常立即停止動火并報告。特殊作業(yè)動火主要有帶壓不置換動火和登高焊割動火。帶壓不置換動火,就是嚴格控制含氧量,使可燃氣體的濃度大大超過爆炸上限,然后讓它以穩(wěn)定的速度,從管道口向外噴出,并點燃燃燒,使其與周圍空氣形成一個燃燒系統(tǒng),并保持(微正壓)穩(wěn)定地連續(xù)燃燒。然后,即可進行焊補作業(yè)。帶壓不置換動火法不需要置換原有的氣體,有時可以在設備運轉的情況下進行,作業(yè)時間短,有利于生產。這種方法主要適用于可燃氣體的容器與管道的外部焊補。由于這種方法只能在連續(xù)保持一定正壓的情況下才能進行,控制難度較大,而且沒有一定的壓力就不能使用,有較大的局限性,也有較大風險性。因此,為增加安全保險系數(shù),一般中小型化工企業(yè)原則要求不建議使用此辦法動火。
高處焊割動火是離開基準面2m以上(包括2m)有可能墜落的高處進行焊接與切割的作業(yè)(含周邊有坑、槽、溝和斜坡)。高處焊接與切割作業(yè)將高處作業(yè)和焊接與切割作業(yè)的危害因素疊加起來,增加了危險性。其安全問題主要是防墜落、防觸電、防火、防爆以及個人防護等。因此,高處焊接與切割作業(yè)除應嚴格遵守一般焊接與切割的安全要求外,還必須遵守的主要安全措施有:登高焊割作業(yè)應避開高壓線、裸導線及低壓電源線;不可避開時,上述線路必須停電,并在電閘上掛上“有人工作,嚴禁合閘”的警告牌;焊割前應明確告知監(jiān)護人在情況緊急時立即切斷電源或采取其他搶救措施;登高進行焊割作業(yè)者,衣著要輕便,戴好安全帽,穿膠底鞋,禁止穿硬底鞋和帶釘易滑的鞋;要使用標準的防火安全帶,不能用耐熱性差的尼龍安全帶,而且安全帶應牢固可靠,長度適宜,高掛低用;在高處進行焊割作業(yè)時,為防止火花或飛濺引起燃燒和爆炸事故,應把動火點下部的易燃易爆物移至安全地點;對確實無法移動的可燃物品要采取可靠的防護措施,例如用彩鋼板或防火毯覆蓋遮嚴;在允許的情況下,還可將可燃物噴水淋濕,增強耐火性能;高處焊割作業(yè),火星飛得遠,散落面大,應注意風向風力,用水管及時澆滅濺落的火花;對下風方向的安全距離應根據實際情況增大,以確保安全。
8、監(jiān)火
監(jiān)火人必須具有半年以上本公司本崗位工齡,懂生產操作規(guī)程,懂滅火器材的使用方法,懂報警方法,懂急救措施,工作責任心強,動作敏捷,站在便于觀察周邊情況和便于撲滅濺落火花的位置。動火現(xiàn)場配置2臺以上的滅火器,配備澆滅火花的水管。戴好安全帽和防護眼鏡。監(jiān)火期間不得離崗,不得兼作其他工作。特殊情況需短暫離崗必須落實人員臨時代替。較大危險崗位監(jiān)火要安排2人或2人以上。
9、清掃與驗收
動火結束后,要在關閉進料閥和關停相連接設備運轉系統(tǒng)的情況下拆除盲板,連接好相關管道,同時要防止物料泄漏濺落。監(jiān)火人要合同動火人清掃動火現(xiàn)場,防止有遺留火種。符合安全要求后方可離開現(xiàn)場,并及時向車間主任或動火負責人報告任務完成情況。
10、試壓試漏
對動火維修以后的設備及管道在使用前應進行試壓,檢查焊接點泄漏情況。試壓方式主要有水壓和氣壓,對密封要求較高的設備管道在氣壓試驗中可以用肥皂水檢查,也可以在惰性氣體中加入體積比為1%的氨氣,在檢查點貼上硝酸銀試紙,如試紙發(fā)黑則是泄漏點。
11、非正常天氣不動火
在雨、雪、濃霧天氣,夜晚照明不夠,6級以上大風,特別重要節(jié)假日,高溫季節(jié)中午室外動火,原則要求不動火。在動火過程中如有登高、進罐作業(yè)還要按規(guī)定辦理登高作業(yè)證、進罐作業(yè)證。
化工檢修過程中的動火管理是一個動態(tài)的全過程安全管理,具有一定的復雜性和危險性,切實掌握化工企業(yè)檢修過程中安全生產動火管理的安全技術措施知識,才能有效地保障化工企業(yè)全體員工人身安全和企業(yè)財產的安全,更重要的是要有較強的安全防范意識,時刻繃緊安全生產這根弦,為化工企業(yè)的快速穩(wěn)定發(fā)展打好扎實的基礎。
第13篇 石油化工工藝過程防爆安全技術
石油化工行業(yè)和其他行業(yè)相比，在防爆方面有著特殊的重要性。這主要由其生產特點決定的。
a、石油化工行業(yè)爆炸源多，如原料、中間體、成品大多數(shù)都是易燃、易爆物質；同時，生產過程中的點火源很多，如明火、電火花、靜電火花都可能成為爆炸的點 火源。易燃、易爆物質或其蒸汽和氧氣等助燃性氣體混合達到一定的比例形成的混合氣體遇點火源發(fā)生爆炸時，其破壞程度不亞于烈性炸藥的威力，這一特點，決定 了石油化工行業(yè)的防火防爆工作的艱巨性。
b、石油化工生產具有高溫、高壓、深冷凍的特點，并且多數(shù)介質具有較強的腐蝕性，加上溫度應力，交變應力等的作用，受壓容器、設備常常因此而遭到破壞，從而引起泄漏，造成大面積火災和爆炸事故。
c、石油化工生產具有高度自動化、密閉化、連續(xù)化的特點。生產工藝條件日趨苛刻，操作要求嚴格，加之新老設備并存，多數(shù)設備已運行多年，可靠性下降，容易發(fā)生惡性爆炸事故。
d、石油化工工業(yè)發(fā)展迅速，生產規(guī)模不斷擴大，加上對新工藝、新技術的爆炸危險性認識不足，防爆設計不完善等，運行中發(fā)生爆炸事故損失將十分嚴重。
氧化、還原
1、氧化反應
氧化反應需要加熱，反應過程又會放熱，特別是催化氣相氧化反應一般都是在250～600℃的高溫下進行。有的物質的氧化，如氨在空氣中的氧化和甲醇蒸氣在空氣中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。
某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產醋酸的過程中有過醋酸生成，性質極不穩(wěn)定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。
對某些強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐等，由于其有很強的助燃性，遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，皆能引起燃燒或爆炸。
氧化過程中，在以空氣為氧化劑時，反應物料的配比(反應可燃氣體和空氣的混合比例)應控制在爆炸極限范圍之外，空氣進入反應器之前，應經過氣體凈化裝置，清除空氣中的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質以保持催化劑的活性，減少著火和爆炸的危險。
在催化氧化過程中，對于放熱反應，應控制適宜的溫度、流量，防止超溫超壓和混合氣處于爆炸極限范圍。
為了防止接觸器在萬一發(fā)生爆炸或燃燒時危及人身和設備安全，在反應器前后管道上應安裝阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃燒不致影響其他系統(tǒng)。為了防止接觸器發(fā)生爆炸，應有泄壓裝置。應盡可能采用自動控制或調節(jié)，以及警報聯(lián)鎖裝置。使用硝酸、高錳酸鉀等氧化劑時，要嚴格控制加料速度，防止多加、錯加。固體氧化劑應該粉碎后使用，最好呈溶液狀態(tài)使用。反應中要不間斷地攪拌。
使用氧化劑氧化無機物，如使用氯酸鉀生產鐵藍顏料時，應控制產品烘干溫度不超過燃點，在烘干之前用清水洗滌產品，將氧化劑徹底除凈，防止未起反應的氯酸鉀 引起已烘干的物料起火。有些有機化合物的氧化，特別是在高溫下的氧化反應，在設備及管道內可能產生焦狀物，應及時清除以防自燃。
氧化反應系統(tǒng)宜設置氮氣或水蒸氣滅火裝置。
2、還原反應
還原反應有的比較安全，但是有幾種還原反應危險性較大，如初生態(tài)氫還原和催化加氫還原等均較危險。無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用觸媒把氫氣活化后還原， 都有氫氣存在，氫氣的爆炸極限為4%～75%。特別是催化加氫，大都在加熱加壓條件下進行，如果操作失誤或因設備缺陷有氫氣泄漏，與空氣形成爆炸氣體混合 物，遇上火源即能爆炸。操作過程中要嚴格控制溫度、壓力和流量；車間內的電氣設備必須符合該爆炸危險區(qū)域內的防爆要求，且不宜在車間頂部敷設電線及安裝電 線接線箱；廠房通風要好，采用輕質屋頂，設置天窗或風帽，使氫氣及時逸出；反應中產生的氫氣可用排氣管導出車間屋頂，經過阻火器向外排放；加壓反應的設備 要配備安全閥，反應中產生壓力的設備要裝設爆破板；還可以安裝氫氣檢測和報警裝置。
雷內鎳吸潮后在空氣中有自燃危險，即使沒有火源存在，也能使氫氣和空氣的混合物發(fā)生爆炸、燃燒。因此，用它們來催化氫氣進行還原反應時，必須先用氮氣置換 反應器內的全部空氣，經過測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應結束后，應先用氮氣把反應器內的氫氣置換干凈，方能打開孔蓋出料，以免外界 空氣與反應器內的氫氣相混，在雷內鎳觸媒作用下發(fā)生燃燒、爆炸。雷內鎳活化后應當儲存于酒精中。鈀炭回收時要用酒精及清水充分洗滌，過濾抽真空時不得抽得 太干，以免氧化著火。
用保險粉(na2s2o4)做還原劑時，要注意保險粉遇水發(fā)熱，在潮濕空氣中能分解析出硫，硫蒸氣受熱有自燃的危險。保險粉本身受熱到190℃也有分解爆 炸的危險，應妥善儲藏，防止受潮；用水溶解時，要控制溫度，可以在開動攪拌的情況下將保險粉分批加入冷水中，待溶解后，再與有機物接觸進行反應。
還原劑硼氫化鉀(鈉)是一種遇火燃燒物質，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氫氣，同時產生高熱，可使氫氣燃燒而引起爆炸事故，應儲于密閉容器 中，置于干燥處，防水防潮并遠離火源。在工藝過程中，調節(jié)酸、堿度時要特別注意，防止加酸過快、過多。使用氫化鋰鋁作還原劑時，要特別注意安全問題，因為 這種催化劑危險性很大，遇空氣和水都能燃燒，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。
上述還原劑遇氧化劑會猛烈發(fā)生反應，產生大量熱量，也有發(fā)生燃燒爆炸的危險。
還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原反應的中間體具有一定的火災危險。例如，鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中，產生氧化偶氮苯甲醚，該中間體受熱到150℃能自燃。苯胺在生產中如果反應條件控制不好，可以生成爆炸危險性很大的環(huán)已胺。
采用危險性小，還原效率高的新型還原劑，對安全生產有很大的意義。例如采用硫化鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產生，同時還解決了鐵泥堆積的問題。
電解
電解在工業(yè)生產中有廣泛的應用，食鹽溶液電解是化學工業(yè)中最典型的電解反應例子之一。食鹽電解中的安全問題，主要是氯氣中毒和腐蝕、堿灼傷、氫氣爆炸以及高溫、潮濕和觸電危險等?，F(xiàn)就防爆問題敘述如下：
在正常操作中，應隨時向電解槽的陽極室內添加鹽水，使鹽水始終保持在規(guī)定液面。否則，如鹽水液面過低，氫氣有可能通過陰極網滲入到陰極室內與氯氣混合。要 防止個別電解槽氫氣出口堵塞，引起陰極室壓力升高，造成氯氣含氫量過高。氯氣內含氯量達5%以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸。在生產中，單槽 氯含氫濃度一般控制在2.0%以下，總管氯含氫濃度控制在0.4%以下，都應嚴格控制。如果電解槽的隔膜吸附質量差；石棉絨質量不好；在安裝電解槽時碰壞隔膜，造成隔膜局部脫落或者在送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞；以及陰極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時都可能使氫氣進入陽極室，引起氯含氫量高。此時應該對電解槽進行全面檢查。
鹽水有雜質，特別是鐵雜質，致使產生第二陰極而放出氫氣；氫氣壓力過大，沒有及時調整；隔膜質量不好，有脫落之處；鹽水液面過低，隔膜露出；槽內陰陽極放 電而燒毀隔膜；以及氫氣系統(tǒng)不嚴密而逸出氫氣等，都可能引起電解槽爆炸或著火事故。引起氫氣或氫氣與氯氣的混合物燃燒或爆炸的著火源可能是槽體接地產生的 電火花；斷電器因結鹽、結堿漏電及氫氣管道系統(tǒng)漏電產生電位差而發(fā)生放電火花；排放堿液管道對地絕緣不好而發(fā)生放電火花；電解槽內部構件間由于較大的電位 差或兩極之間的距離縮小而發(fā)生放電火花；雷擊排空管引起氫氣燃燒；以及其他點火源等。水銀電解槽若鹽水中含有鐵、鈣、鎂等雜質時，能分解鈉汞齊，產生氫氣 而引起爆炸。若解汞室的清水溫度過低，鈉汞齊來不及在解汞室還原完，就可能在電解槽繼續(xù)解汞而生成大量氫氣，這也是水銀電解發(fā)生爆炸的原因之一。因此，加 入的水溫應能保持解汞室的溫度接近于95℃，解汞后汞中含鈉量宜低于0.01%，一般每班應作一次含鈉量分析。
由于鹽水中帶入銨鹽，在適宜的條件下(ph值<4.5時)，銨鹽和氯作用產生三氯化氮，這是一種爆炸性物質。三氯化氮和許多有機物質接觸或加熱至90℃以上，以及被撞擊時，即以劇烈爆炸的形式分解。因此在鹽水配制系統(tǒng)要嚴格控制無機銨含量。
突然停電或其他原因突然停車時，高壓閥門不能立即關閉，以避免電解槽中氯氣倒流而發(fā)生爆炸。
電解槽食鹽水入口處和堿液出口處應考慮采取電氣絕緣措施，以免漏電產生火花。氫氣系統(tǒng)與電解槽的陰極箱之間亦應有良好的電氣絕緣。整個氫氣系統(tǒng)應良好接地，并設置必要的水封或阻火器等安全裝置。
電解食鹽廠房應有足夠的防爆泄壓面積，并有良好的通風條件，應安裝防雷設施，保護氫氣排空管的避雷針應高出管頂3m以上。
電解過程由于有氫氣存在，有起火爆炸危險。電解槽應安置在自然通風良好的單層建筑物內。
聚合
由于聚合物的單體大多是易燃易爆物質，聚合反應多在高壓下進行，本身又是放熱過程，如果反應條件控制不當，很容易引起事故。
例如高壓聚乙烯反應一般在13～30mpa壓力下進行，反應過程流體的流速很快，停留于聚合裝置中的時間僅為10s到數(shù)分鐘，溫度保持在 150～300℃。在該溫度和高壓下，乙烯是不穩(wěn)定的，能分解成碳、甲烷、氫氣等。一旦發(fā)生裂解，所產生的熱量，可以使裂解過程進一步加速直到爆炸。國內 外都曾發(fā)生過聚合反應器溫度異常升高，分離器超壓而發(fā)生火災；壓縮機爆炸以及反應器管路中安全閥噴火而后發(fā)生爆炸等事故。因此，嚴格地控制反應條件是十分 重要的。在高壓聚乙烯生產中，主要危險因素有：
a.該過程處在高壓下，所以當設備和管道的密封有極小損壞時，即會導致氣體大量噴出到車間中，并和空氣形成爆炸性氣體混合物。
b.該過程為放熱和熱動力不穩(wěn)定過程。乙烯聚合反應產生的熱效應為96.3kj/mol，所以當熱量來不及導出時，會引起乙烯爆炸性分解。
c.乙烯可能在設備和管道中聚合，使溫度上升到危險程度，導致乙烯分解和聚合產品堵塞設備。
d.如果違反壓力條件和規(guī)定的混合氣體流量比，在設備中乙烯和氧氣可能形成易爆混合物。
e.乙烯分解時產生的分解細粒狀炭黑有可能堵塞反應器和管道，從而使過程難以正常進行，以致不得不停產進行設備清理。
由上述危險因素可見，必須對工藝流程的所有工序進行溫度、壓力和物料流速的嚴格自動控制和調節(jié)。尤其應該準確地控制乙烯中氧的限制含量，因為當氧含量超過 允許量時，反應速度將迅速加快，反應熱來不及導出，以致使過程反應強度顯著提高，最終使過程由乙烯爆炸性分解為甲烷和碳而結束。此外，當過量供氧時，還會 形成爆炸性混合物。
高壓聚乙烯的聚合反應在開始階段或聚合反應進行階段都會發(fā)生暴聚反應，所以設計時必須充分考慮到這一點?？梢蕴砑臃磻种苿┗蚣友b安全閥來防止。在緊急停 車時，聚合物可能固化，停車再開車時，要檢查管內是否堵塞。高壓部分應有兩重、三重防護措施；要求遠距離操作；由壓縮機出來的油嚴禁混入反應系統(tǒng)，因為油 中含有空氣，進入聚合系統(tǒng)能形成爆炸性混合物。
氯乙烯聚合是屬于連鎖聚合反應，連鎖反應的過程可分為3個階段，即鏈的開始、鏈的增長、鏈的終止。聚合反應中鏈的引發(fā)階段是吸熱過程，所以需加熱。在鏈的 增長階段又放熱，需要將釜內的熱量及時導走，將反應溫度控制在規(guī)定值。這兩個過程要分別向夾套通入加熱蒸汽和冷卻水。溫度控制多采用串級調節(jié)系統(tǒng)。為了及 時導走熱量必須有可靠的攪拌裝置。由于氯乙烯聚合是采用分批間歇方式進行的，反應主要依靠調節(jié)聚合溫度，因此聚合釜的溫度自動控制十分重要。
丁二烯聚合過程中接觸和使用酒精、丁二烯、金屬鈉等危險物質。酒精和丁二烯與空氣混合都能形成爆炸性混合物，金屬鈉遇水、空氣激烈燃燒，引起爆炸，因此不能暴露于空氣中。
為了控制猛烈反應，應有適當?shù)睦鋮s系統(tǒng)，并需嚴格控制反應溫度。冷卻系統(tǒng)應保證密閉良好，特別在使用金屬鈉的聚合反應中，最好采用不與金屬鈉反應的十氫化萘或四氫化萘作為冷卻劑。如用冷水做冷卻劑，應在微負壓下輸送，不可用壓力輸送。這樣可減少水進入聚合釜的機會。
丁二烯聚合釜上應裝安全閥，通常的辦法是同時安裝爆破板。爆破板應裝在連接管上，在其后再連接一個安全閥。這樣可以防止安全閥堵塞，又能防止爆破板爆破時大量可燃氣逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用鑄鐵，必須用銅或鋁制作，避免在爆破時鑄鐵產生火花引起二次爆炸事故。
聚合生產系統(tǒng)應配有氮氣保護系統(tǒng)，所用氮氣要經過精制，用銅屑除氧，用硅膠或三氯化鋁干燥，純度保持在99.5%以上。無論在開始操作或操作完畢打開設備 前，都應該用氮氣置換整個系統(tǒng)。當發(fā)生故障，溫度升高或發(fā)現(xiàn)有局部過熱現(xiàn)象時，須立即向設備充入氮氣加以保護。正常情況下，操作完畢后，從系統(tǒng)內抽出氣體 是安全生產的一項重要措施，可消除或減少爆炸的可能性，當工藝過程被破壞，發(fā)生事故，不能降低溫度或發(fā)現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象時，應將氣體抽出，同時往設備中送入 氮氣。以上是在聚合過程中，為了防爆而必須采取的安全措施。
催化和裂化
催化反應分單相反應和多相反應兩種，單相反應是在氣 態(tài)下或液態(tài)下進行的，危險性較小，因為在這種情況下，反應過程中的溫度、壓力及其他條件較易調節(jié)。在多相反應中，催化作用發(fā)生于相界面及催化劑的表面上， 這時溫度、壓力較難控制。從防爆安全要求來看，催化過程中除要正確選擇催化劑外，要注意散熱需良好；催化劑加量適當，防止局部反應激烈；并注意嚴格控制溫 度。采用溫度自動調節(jié)系統(tǒng)，就可以減少其危險性。
在催化反應過程中有的產生氯化氫，有腐蝕和中毒危險；有的產生硫化氫，則中毒危險性更大。另外，硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3%～45.5%)， 生產過程還有爆炸危險。在產生氫氣的催化反應中，有更大的爆炸危險性，尤其高壓下，氫的腐蝕作用使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。
如原料氣中某種能與催化劑發(fā)生反應的雜質含量增加，就可能生產爆炸危險物，也是非常危險的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反應中，由于在催化劑體系中含 有大量的亞銅鹽，若原料氣含乙炔過高，則乙炔與亞銅會反應生成乙炔銅。乙炔銅呈紅色，自燃點是260～270℃，干燥狀態(tài)下極易爆炸，在空氣作用下易氧化 成暗黑色，并易起火。
裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化3種類型。
1、熱裂化
熱裂化在加熱和加壓下進行。根據所用壓力的高低分高壓熱裂化和低壓熱裂化。高壓熱裂化在較低溫度(約450～550℃)和較高壓力(2～7mpa)下進 行，低壓熱裂化在較高溫度(約550～770℃)和較低壓力(0.1～0.5mpa)下進行。處于高溫下的裂解氣，要直接噴水急冷，如果因停水和水壓不 足，或因操作失誤，氣體壓力大于水壓而冷卻不下來，會燒壞設備從而引起火災。為了防止此類事故發(fā)生，應配備兩種電源和水源。操作時，要保證水壓大于氣壓， 發(fā)現(xiàn)停水或氣壓大于水壓時要緊急放空。
裂解后的產品多數(shù)是以液態(tài)儲存，有一定的壓力，如有不嚴之處，儲槽中的物料就會散發(fā)出來，遇明火發(fā)生爆炸。高壓容器和管線要求不泄漏，并應安裝安全裝置和事故放空裝置。壓縮機房應安裝固定的蒸汽滅火裝置，其開關設在外邊易接近的地方。機械設備、管線必須安裝完備的靜電接地和避雷裝置。
分離主要是在氣相下進行的，所分離的氣體均有火災爆炸危險，如果設備系統(tǒng)不嚴密或操作錯誤泄漏可燃氣體，與空氣混合形成爆炸性氣體混合物，遇火源就會燃燒 或爆炸。分離都是在壓力下進行的，原料經壓縮機壓縮有較高的壓力，若設備材質不良，誤操作造成負壓或超壓；或者因壓縮機冷卻不好，設備因腐蝕、裂縫而泄漏 物料，就會發(fā)生設備爆炸和油料著火。再者，分離又大都在低溫下進行，操作溫度有的低達-30～100℃。在這樣的低溫條件下，如果原料氣或設備系統(tǒng)含水， 就會發(fā)生凍結堵塞，以至引起爆炸起火。
分離的物質在裝置系統(tǒng)內流動，尤其在壓力下輸送，易產生靜電火花，引起燃燒，因此應該有完善的消除靜電的措施。分離塔設備均應安裝安全閥和放空管；低壓系 統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應有止逆閥；配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。操作過程中要嚴格控制溫度和壓力。發(fā)生事故需要停車時，要停壓縮機、關閉閥門，切斷與其 他系統(tǒng)的通路，并迅速開啟系統(tǒng)放空閥，再用氮氣或水蒸氣、高壓水等撲救。放空時應當先放液相后放氣相。
2、催化裂化
催化裂化裝置主要由3個系統(tǒng)組成，即反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。在生產過程中，這3個系統(tǒng)是緊密相連的整體。反應系統(tǒng)的變化很快地影響到分 餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應部分。在反應器和再生器間，催化劑懸浮在氣流中，整個床層溫度要保持均勻，避免局部過熱，造成事 故。
兩器壓差保持穩(wěn)定，是催化裂化反應中最重要的安全問題，兩器壓差一定不能超過規(guī)定的范圍。目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動，避免倒流，造成油 氣與空氣混合發(fā)生爆炸。當維持不住兩器壓差時，應迅速啟動自動保護系統(tǒng)，關閉兩器間的單動滑閥。在兩器內存有催化劑的情況下，必須通以流化介質維持流動狀 態(tài)，防止造成死床。正常操作時，主風量和進料量不能低于流化所需的最低值，否則應通入一定量的事故蒸汽，以保護系統(tǒng)內正常流化態(tài)度，保證壓差的穩(wěn)定。當主 風量由于某種原因停止時，應當自動切斷反應器進料，同時啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng)，向再生器與反應器、提升管內通入流化介質，而原料則經事故旁 通線進入回煉罐或分餾塔，切斷進料，并應保持系統(tǒng)的熱量。催化裂化裝置關鍵設備應當具有兩路以上的供電電源，自動切換裝置應經常檢查，保持靈敏好用，當其 中一路停電時，另一路能在幾秒內自動合閘送電，保持裝置的正常運行。
3、加氫裂化
加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下，使蠟油通過裂化反應轉化為質量較好的汽油、煤油和柴油等輕質油。它與催化裂化不同的是在進行裂化反應時，同時伴有烴類加氫反應、異構化反應等，所以稱加氫裂化。
由于反應溫度和壓力均較高，又接觸大量氫氣，火災爆炸危險性較大。加熱爐平穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要，要防止設備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應器漏氣。高壓下鋼與氫氣接觸易產生氫脆。因此應加強檢查，定期更換管道和設備。
硝化和氯化
硝化反應是強烈放熱的反應，故硝化需在降溫條件下進行。因為溫度控制是安全的基礎，所以應當安裝溫度自動調節(jié)裝置。
常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱，溫度可達到90℃或更高。在這個溫度下，硝酸部分分解為二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高溫下可能引起爆炸。
硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應進行很快，可分解產生氣體物質而發(fā)生爆炸。
為嚴格控制硝化反應溫度，應控制好加料速度，硝化劑加料應采用雙重閥門控制。攪拌機應有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故， 攪拌軸采用硫酸作潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑。不可使用普通機械油或甘油，防止它們被硝化而形成爆炸性物質。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事 故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應備有小槽，借以防止齒輪上的油落入硝化器中。
硝化過程中最危險的是有機物質的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣并使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分、調節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施。
由于硝基化合物具有爆炸性，同時必須特別注意處理此類物質過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變?yōu)槲ｋU物質。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物時，必須特別小心。
硝化設備應確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸汽加溫疏通，切不可用金屬棒敲打或明火加熱。
車間內禁止帶入火種，電氣設備要防爆。當設備需動火檢修時，應拆卸設備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質，經分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應專門處理后堆放起來，不可隨便挪用，避免意外事故發(fā)生。
氯是強氧化劑，能與可燃氣體形成易爆混合物。氯代烴與空氣和氧氣也能形成易爆混合物。氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬。氯和可燃烴類、醇、羧酸和氯 代烴的二元混合物在絕大多數(shù)情況下容易爆炸。眾所周知，許多烴(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃溫度下，甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣反應， 生成含氯產物。當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時，可能產生由絕熱反應引起的自燃。所以在一定條件下，工藝設備中會發(fā)生自行加速過程，并進而轉為爆炸。 乙炔加入氯氣的反應過程非常劇烈，添加少量氧對這一反應可起催化作用。在氧存在下，乙炔與氯氣在室溫，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯 氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低溫自燃特性，當形成爆炸性混合物時，這一特性會增加引起燃燒的危險性。
氯化過程的特點是被氯化的大多數(shù)烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或氧氣形成爆炸性混合物，所以氯化過程的設備構造、控制和自動化系統(tǒng)均應不讓可燃產物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物。反應時放熱量大和與乙炔等不飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險。
在化工生產中，最常用的氯化劑是氯氣，它通常液化儲存和運輸。
儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化。通常不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或槽車而引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。
氯化反應的危險性主要決定于被氯化物質的性質及反應過程的控制條件。由于氯氣本身的毒性較大，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。反應過程所用的原料大多 是有機物，易燃易爆，所以生產過程有燃燒爆炸危險，應嚴格控制各種點火能源，電氣設備應符合防爆的要求。氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯 化，反應更為激烈。例如環(huán)氧氯丙烷生產中，丙烯預熱至300℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起 爆炸。因此，一般氯化反應設備必須備有良好的冷卻系統(tǒng)，并嚴格控制氯氣的流量。
第14篇 化工生產檢修安全技術
石油化工生產裝置檢修與其他行業(yè)的檢修相比，具有復雜、危險性大的特點。
由于石油化工生產裝置中使用的設備如爐、塔、釜、器、機、泵及罐槽、池等大多是非定型設備，種類繁多，規(guī)格不一，要求從事檢修作業(yè)的人員具有豐富的知識和技術，熟悉掌握不同設備的結構、性能和特點；裝置檢修因檢修內容多、工期緊、工種多、上下作業(yè)、設
備內外同時并進、多數(shù)設備處于露天或半露天布置，檢修作業(yè)受到環(huán)境和氣候等條件的制約，從而決定了石油化工裝置檢修的復雜性。
由于石油化工生產的危險性大，決定了生產裝置檢修的危險性亦大。加之石油化工生產裝置和設備復雜，設備和管道中的易燃、易爆、有毒物質，盡管在檢修前做了充分的吹掃置換，但是易燃、易爆、有毒物質仍有可能存在，檢修作業(yè)又離不開動火、動土、限定空間等作業(yè)，客觀上具備了發(fā)生火災、爆炸、中毒、化學灼傷、高處墜落、物體打擊等事故的條件。實踐證明，生產裝置在停車、檢修施工、復工過程中最容易發(fā)生事故。
（1）裝置檢修的分類
石油化工裝置和設備檢修，可分為計劃檢修和非計劃檢修。計劃檢修又可分為大修、中修、小修。由于裝置為設備、機器、公用工程的綜合體，因此裝置檢修比單臺設備（或機器）檢修要復雜得多。
非計劃檢修是指因突發(fā)性的故障或事故而造成設備或裝置臨時性停車進行的搶修。
（2）檢修作業(yè)操作安全
① 參加檢修的一切人員都應嚴格遵守《檢修安全規(guī)定》。嚴禁使用汽油等易揮發(fā)性物質擦洗設備或零部件。進入檢修現(xiàn)場人員必須按要求著裝。檢修施工現(xiàn)場不許存放可燃、易燃物品。嚴格貫徹誰主管誰負責檢修原則和安全監(jiān)察制度。
②凡檢修動火部位和地區(qū)，必須按動火要求，采取措施，辦理審批手續(xù)。電氣設備檢修時，應先切斷電源，停電作業(yè)應履行停、復用電手續(xù)。
③在生產裝置運行過程中，臨時搶修用電時，應辦理用電審批手續(xù)。電源開關要采用防爆型，電線絕緣要良好，搶修現(xiàn)場使用臨時照明燈具宜為防爆型，嚴禁使用無防護罩的行燈，不得使用220v電源。
④凡是用過惰性氣體置換的設備，進入限定空間前必須用空氣置換，并對空氣中的氧含量進行分析。凡是進入塔、釜、槽、罐、爐、機或其它限制空間內進行檢修時，均需測定氧含量及相應的毒害物質濃度。
⑤任何設備、管線在檢修復位后，為檢驗施工質量，應嚴格按有關規(guī)定進行試壓和氣密試驗，防止生產時跑、冒、滴、漏，造成備種事故。檢查設備、管線上的壓力表、溫度計、液面計、流量計、熱電偶、安全閥是否調校安裝完畢，靈敏好用。
⑥試壓前所有的安全閥、壓力表應關閉根部閥，有關儀表應隔離或拆除，防止起跳或超程損壞。對被試壓的設備、管線要檢查其流程是否正確，防止系統(tǒng)與系統(tǒng)之間相互串通，必須采取可靠的隔離措施。試壓時，試壓介質、壓力、穩(wěn)定時間都要符合設計要求，并嚴格按有關規(guī)程執(zhí)行。
⑦在檢查受壓設備和管線時，法蘭、法蘭蓋的側面和對面都不能站人。在試壓過程中，受壓設備、管線如有異常響聲，如壓力下降、表面油漆脫落、壓力表指針不動或來回不停擺動，應立即停止試壓，并卸壓查明原因，視具體情況再決定是否繼續(xù)試壓。
⑧ 登高檢查時應設平臺圍欄，系好安全帶，試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏，不得帶壓緊固螺栓、補焊或修理。
（3）吹掃、清洗
在檢修裝置開工前，應對全部管線和設備徹底清洗，把施工過程中遺留在管線和設備內的焊渣、泥砂、銹皮等雜質清除掉，使所有管線都貫通。如吹掃、清洗不徹底，雜物易堵塞閥門、管線和設備，對泵體、葉輪產生磨損，嚴重時還會堵塞泵過濾網。如不及時檢查，將使泵抽空，造成泵或電機損壞的設備事故。
① 一般處理液體管線用水沖洗，處理氣體管線用空氣或氮氣吹掃，蒸汽等特殊管線除外。如儀表風管線應用凈化風吹掃，蒸汽管線按壓力等級不同使用相應的蒸汽吹掃等。
② 吹掃、清洗中應拆除易堵卡物件（如孔板、調節(jié)閥、阻火器、過濾網等），安全閥加盲板隔離，關閉壓力表手閥及液位計聯(lián)通閥，嚴格按方案執(zhí)行。
③ 吹掃、清冼要嚴，按系統(tǒng)、介質的種類、壓力等級分別進行，并應符合現(xiàn)行規(guī)范要求。
④ 在吹掃過程中，要有防止靜電產生的措施，冬季用水清洗應有防凍結措施，以防閥門、管線、設備凍壞。
⑤ 放空口要設置在安全的地方或有專人監(jiān)視。
⑥ 操作人員應配備個人防護用具，與吹掃無關的部位要關閉或加盲板隔絕。
⑦ 用蒸汽吹掃管線時，要先慢慢暖管，并將冷凝水引到安全位置排放干凈，以防水擊，并有防止檢查人燙傷的安全措施。
⑧ 對低點排凝、高點放空，要順吹掃方向逐個打開和關閉，待吹掃達到規(guī)定時間要求時，先關閥后停汽。
⑨ 吹掃后要用氮氣或空氣吹干，防止蒸汽冷凝液造成真空而損壞管線。
⑩ 輸送氣體管線如用液體清洗時，核對支撐物強度能否滿足要求。
第15篇 化工設備安裝安全技術
化工設備的安全管理主要包括設備的設計、制造、安裝、運行、檢修等五個方面，這其中，設備的運行、檢修與人員的“三違”引發(fā)的事故具有最直接的關系。因此，我認為設備的安全管理主要應從設備的運行安全和檢修安全兩個方面著手加強。
一、設備的運行安全
1．作為生產一線的車間設備管理人員必須做到及時巡回檢查，最好每天進行檢查，并做好記錄，發(fā)現(xiàn)設備異常問題，必須及時發(fā)出異常情況反饋單，并就存在的問題制定糾正和預防措施，予以整改。作為設備管理的職能部門就該做到每周至少檢查一次，而其它的相關部門(比如安全管理部門)應每月組織一次綜合安全大檢查，并不定期檢查設備運行及安全管理狀況。
2．作為操作人員必須掌握設備操作的“四懂、三會”；做到持證上崗；嚴格按操作規(guī)程進行設備的啟動、運行與停車，嚴禁違章操作；堅守崗位，嚴格執(zhí)行巡回檢查制度，認真填寫運行記錄；認真做好設備潤滑工作，并做好記錄。設備潤滑應嚴格按“五定”、“三過濾”執(zhí)行；嚴格執(zhí)行交接班制度，將班內所有情況交接清楚；經常擦拭設備的各個部件，使其無油垢、無漏油，運轉靈活，及時消除設備的跑、冒、滴、漏。
3．作為維修人員應主動了解設備運行狀況，并定時、定點檢查。維修或操作人員發(fā)現(xiàn)設備不正常；應立即檢查原因，及時上報有關部門或人員，在緊急情況下，應采取果斷措施或立即。停車，不弄清原因、不排除故障，不得盲目開車。發(fā)生的情況及處理情況必須詳細如實地記錄，并向下一班交待清楚。
4．設備停運期間，應有專人負責，定期檢查維護，注意防塵、防潮、防凍、防腐蝕，對于傳動設備還應定期進行盤車和切換，使其處于良好狀態(tài)；
二、設備的檢修安全
1．設備檢修前的準備
a．設備的小修、計劃外檢修、日常檢修，要指定專人負責，并辦理各種手續(xù)和票證，同時指定安全負責人。設備的年度大檢修由分管廠長負責，并成立大修項目小組，制定大修方案，另外也必須指定設備檢修安全負責人。
b．設備的大修，必須制定安全及防護措施，同時還要制定置換、清洗、中和、吹掃、抽堵盲板、重大起吊等方案。并經有關部門進行技術安全會審并批準。
c．檢修前，除了企業(yè)已制定的安全規(guī)定以外，還必須針對檢修作業(yè)內容、范圍提出補充安全要求，明確作業(yè)程序、安全紀律，并指派專人負責現(xiàn)場安全監(jiān)督檢查工作。
d．檢修前必須根據檢修項目、內容、要求，準備好所需材料、附件、設備，做好各種用具的安全檢查，按規(guī)定搭好腳手架，并指定專人仔細檢查安全防護用具、測量儀器、消防器材。
e．檢修施工前必須明確各種配合聯(lián)絡程序、信號。
f．施工前還須對全體參加檢修人員進行一次全面教育，對特殊工種人員，必須進行重點教育。
2．檢修的實施
a．施工單位在檢修前必須辦理檢修許可證、動火安全作業(yè)證等各種安全作業(yè)票證。
b．檢修前必須對設備進行盲板抽堵、清洗置換、卸壓、切斷電源等安全技術處理，解除設備的危險因素。
c．檢修中應經常清理現(xiàn)場，保持道路暢通，對于危險區(qū)域，應設置安全標識或防護柵欄。
d．檢修中要求各級人員分片包干，責任到人，經常進行巡回檢查，加強現(xiàn)場安全管理。
e．檢修中必須對檢修內容、作業(yè)方法等情況作詳細記錄，各種作業(yè)必須遵守有關安全制度。
3．設備檢修的驗收
a．檢修完畢時，檢修人員必須清理現(xiàn)場，將各種垃圾清除，并將各種安全設施全部恢復原狀，防止各種工、器具遺留在設備內。
b．竣工驗收前，必須對檢修情況進行全面檢查，檢查檢修項目有無遺漏、檢修質量是否符合要求、轉動設備盤車是否正常等等。
c．全面檢查后，必須對設備進行試車，包括試溫、試壓、試漏、試安全裝置及儀表的靈敏度等。
d．試車合格后，必須辦理驗收手續(xù)，按驗收質量標準進行逐項復查驗收，全部合格后，辦理竣工驗收單，并正式移交生產，同時移交修理記錄，并存檔備查。
