氯化操作規(guī)程11篇

有哪些

氯化操作規(guī)程

氯化操作是化工生產中常見的一種化學反應過程，主要用于制備氯化物產品。主要包括以下幾個步驟：

1. 原料準備：確保氯氣和待氯化物質的質量合格，無雜質。

2. 反應裝置設置：配置合適的反應器，保證良好的混合和傳熱效果。

3. 氯化反應：控制氯氣與原料的比例，維持適宜的溫度和壓力。

4. 產物分離：將生成的氯化物從未反應的原料和副產品中分離出來。

5. 后處理：對氯化物進行提純，去除可能存在的雜質。

6. 廢物處理：安全處理未反應的氯氣和有害副產品。

目的和意義

氯化操作規(guī)程的制定旨在確保生產過程的安全、高效和環(huán)保，具體體現在以下幾個方面：

1. 安全性：預防氯氣泄漏，保護人員健康和設備安全。

2. 產品質量：通過精確控制反應條件，保證氯化物產品的純度和穩(wěn)定性。

3. 環(huán)保合規(guī)：減少廢物排放，遵守環(huán)保法規(guī)。

4. 經濟效益：優(yōu)化工藝參數，提高原料利用率，降低生產成本。

注意事項

1. 操作人員需接受專業(yè)培訓，熟悉氯化反應的危險性及應急處理措施。

2. 在氯化過程中，務必佩戴防護裝備，如防毒面具和防護服。

3. 實時監(jiān)控反應器內的溫度和壓力，防止超限引發(fā)事故。

4. 氯氣輸送和儲存要密封，避免與水分接觸產生腐蝕或氯化氫氣體。

5. 嚴格控制氯氣與原料的摩爾比，過量氯氣可能導致副反應和環(huán)境污染。

6. 產物分離時，注意冷卻和過濾設備的清潔，防止污染產品。

7. 后處理階段，采用適當的提純方法，如蒸餾、結晶等，確保產品質量。

8. 廢物處理要遵循“三廢”處理原則，不得隨意排放，避免對環(huán)境造成損害。

9. 記錄操作過程中的關鍵數據，便于分析和改進工藝。

氯化操作規(guī)程的執(zhí)行需要每位員工的嚴謹和責任心，只有如此，才能確保生產活動的順利進行，實現企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

氯化操作規(guī)程范文

第1篇 氯化鈣造粒干燥系統(tǒng)操作規(guī)程

1、 崗位任務:

根據生產要求,按照操作規(guī)程,負責將鈣液濃縮工段輸送來的氯化鈣溶液經濃縮、造粒、干燥等過程,最終得到合格的氯化鈣產品。

2、生產過程描述

2.1工藝流程示意圖

2.2工藝流程描述

鈣液槽內濃度達到45波美度的鈣液由霧化泵以一定壓力從噴嘴壓入一級流化床,壓力的能量轉換為動能,料液由上向下從噴嘴噴出,形成一層高速的液膜,液膜隨即分裂為液滴。霧化產生的液滴尺寸與壓力成反比,噴嘴的生產能力與壓力的平方成正比。一部分液滴附著于處于流化狀態(tài)的氯化鈣顆粒上,與鼓風機送來的熱空氣充分接觸,一部分液滴直接干燥成為小顆粒,所有物料經斗提機提升,進入篩分機,物料中顆粒粒徑達到要求的氯化鈣顆粒會被篩分到二級流化床,剩余的小顆粒則通過絞龍返回一級流化床,繼續(xù)進行造粒干燥過程。進入二級流化床的物料再次與熱空氣充分接觸,完成二次干燥,使產品含水量符合要求后,進入冷卻機將溫度降至常溫后,進入包裝工序。一級二級流化床的熱空氣與物料充分接觸后,會帶有部分粉塵,經旋風分離后,粉塵被收集后返回一級流化床繼續(xù)造粒,熱空氣則進入余熱回收除塵塔,一方面可以利用鈣液洗滌熱空氣中剩余的粉塵,另一方面也可以利用熱空氣中含有的熱量對鈣液進行升溫和進一步的濃縮。之后熱空氣經引風機后排空。

2.3 工藝控制指標

2.3.1鈣液濃度,波美度在45~50之間

2.3.2鼓風后溫度不低于240℃,尾氣溫度不低于130℃

2.3.3霧化泵頻率不低于30hz

3、作業(yè)程序

3.1開機準備工作

確認各設備處于可開啟狀態(tài),無卡塞、松動、缺油,配電不到位及其他影響開機的因素,重點應包括以下幾點

1) 檢查鼓風閥、引鳳閥可正常開啟和關閉,并且已處于關閉狀態(tài),保證各風機零負荷啟動

2) 檢查各絞龍?zhí)幱诳梢詥訝顟B(tài),無卡塞現象

3) 檢查流化床各人孔及清理孔處于關閉狀態(tài),做到開機后不漏料

4) 檢查各噴頭及閥門處于可使用狀態(tài)

5) 檢查斗提機、提升機有無壓死現象

6) 檢查冷卻機是否可以正常運轉,冷卻水是否循環(huán)

7) 檢查篩分機篩網是否完好

8) 檢查氯化鈣溶液的波美度,是否在45~50之間

9) 檢查噴淋泵與霧化泵及其各管道是否有結晶堵塞現象

10) 檢查一級流化床和二級流化床各配風蝶閥是否處于關閉狀態(tài)

3.2 開機程序

1) 依次開啟噴淋泵a、噴淋泵b、霧化泵,使鈣液池內氯化鈣溶液處于正常循環(huán)狀態(tài)

2) 依次開啟引風機和鼓風機

3) 依次開啟包裝提升機、冷卻機、總返料絞龍、分返料絞龍、密封卸料器、細料絞龍、回轉篩分機、出料斗提機

4) 開啟配風管蝶閥到一定開度,開始調節(jié)系統(tǒng)風量,必須先開啟引鳳閥,再開啟鼓風閥,不可一次開完,需分多次調節(jié),至少三次以上才可全部開完引鳳閥,過程中應維持系統(tǒng)內微負壓,引鳳閥開到最大后,開啟料倉擋板到一定開度,維持一定的返料量,開始調節(jié)流化床內流化效果,配合返料調節(jié),最終保持流化床內料層厚度約30cm并完全處于流化狀態(tài)

5) 待系統(tǒng)內流化狀態(tài)穩(wěn)定后,并且鼓風后溫度達到260度以上,尾氣溫度在150度以上時,可以開始噴霧造粒

6) 系統(tǒng)正常運行后,做好巡檢工作,監(jiān)控好流化狀態(tài)及返料量,定時檢查各設備運行情況,記錄各工藝參數。

3.3 注意事項:

1) 因高濃度氯化鈣溶液在低溫時容易結晶,所以啟動前確保各泵內無結晶卡死現象,各物料管道內無結晶堵塞現象,否則易損壞物料泵和電機,一般情況下,如系統(tǒng)短時間停機,可不關噴淋泵與霧化泵。

2) 為了保證系統(tǒng)內負壓狀態(tài),必須先啟動引風機,后啟動鼓風機。因各風機功率較大,為減少對公司電力系統(tǒng)的壓力,啟動前必須關閉引鳳閥和鼓風閥,保證各風機零負荷,使風機更容易啟動

3) 開啟絞龍前,關閉大料倉和細料倉的出口擋板,避免剛開啟絞龍時,有大料返料進入流化床

4) 調節(jié)流化效果過程中,隨著流化床內料層厚度的增加,系統(tǒng)內負壓會逐漸增大,此時可適當開大系統(tǒng)鼓風閥,大小以維持系統(tǒng)內微負壓為宜。調節(jié)流化過程中,應隨時注意系統(tǒng)返料量,大小以維持流化床內料層厚度穩(wěn)定為宜。

5) 開啟噴霧前,應用蒸汽沖洗管道,保證管道內無雜物,并且管道溫度提高到70度以上,避免鈣液進入管道后結晶,噴霧過程中應注意以下三點,第一,觀察溫度,保證尾氣溫度不低于130度;第二,保證鈣液波美度在45~50之間,鈣液溫度在70度以上;第三維持好流化狀態(tài),以返料和風量配合。

6) 系統(tǒng)運行后,若流化效果不好,或尾氣溫度過低,應及時關閉噴頭,避免死床現象

7) 噴霧過程中,應保持好噴頭內的物料壓力,霧化泵頻率不宜過低,其回流閥也不宜開的過大,是具體情況而定

3.4 停機

3.4.1正常停機時,應嚴格按照停機程序執(zhí)行

3.4.1.1停止高壓霧化泵,打開噴頭總管道閥門排放管道內殘液,并用蒸汽沖洗管道和噴頭,關閉各噴頭進料閥,一次關閉粗料絞龍、粉碎機、細料絞龍、密封卸料器、分返料絞龍、總返料絞龍、電動鼓風閥、系統(tǒng)鼓風機、電動引風閥、系統(tǒng)引風機、出料斗提機、回轉篩分機,待冷卻機內無物料流出時,關閉冷卻機和包裝提升機,再關閉噴淋泵a、噴淋泵b。

3.4.1.2如短時間停機,不要把流化床內料層放凈,要保留料層,避免下次開機時再重新建料層,噴淋泵和霧化泵也可不關,只需將回流閥打開即可。

3.4.2緊急停機

遇突然停電或其他原因需要停車情況,可依據以下規(guī)程停車

1) 拉下電控柜總開關

2) 切斷熱風輸送

3) 打開噴頭總管排污閥排放管道內殘余料液,關閉各噴頭進料閥門,注意此時不可用蒸汽清洗噴頭

4、常見故障與處理方法

序號 常見故障 可能的原因 解決方法

1 流化床內流化效果不好 1、鼓風量不足

2、返料不均勻 1、加大鼓風閥開度

2、調整返料量

2 排風溫度上升 1、 噴頭堵塞

2、 霧化泵故障 1、 清洗噴頭

2、 鈣液溫度太高,霧化泵發(fā)生氣蝕現象,

3 產量不足 1、 噴料液量小

2、 篩分機篩網破損 1、 減小回流閥開度或提高霧化泵頻率

2、 修復篩網

4 系統(tǒng)突然出現正壓 1、 鈣液濃度太高,余熱回收系統(tǒng)堵塞

2、 主廠房熱風管道堵塞 1、 注入稀鈣液或清水降低鈣液濃度

2、 關小鼓風閥

5 成品水分含量高 1、 噴料量太大

2、 排放溫度太低 1、 減小噴料量

2、 加大進風量

2022-4-5

第2篇 高壓干燥器更換氯化鈣安全操作規(guī)程

1、關閉往氣柜回收乙炔氣管路上的閥門。

2、打開放空閥。

3、打開高壓干燥器排泄閥。

4、打開氮氣瓶閥門,往高壓干燥器內供氮氣、置換乙炔合格為止。

5、確認干燥器置換合格,松動端蓋螺絲,松動螺絲時,應打好腳手架,用力均勻,防止墜落。

6、卸下端蓋。

7、干燥器原狀放置10多分鐘,使乙炔氣全部散發(fā)掉。

8、裝填干燥劑至滿,不留空隙。

9、墊好墊圈,裝上端蓋,上緊端蓋。

10、打開氮氣管線閥門,用氮氣置換至氧<3%。同時用氮氣對高壓干燥器作氣密,防止泄露,再用乙炔置換至乙炔含量≥98%。

11、在以上操作中不得發(fā)生火花。

第3篇 氯化車間安全操作規(guī)程

一、造氣崗位

ⅰ、本崗位工藝概況簡述：

先將pe投入投料釜中，在助劑的作用下，在一定溫度壓力下按比例通入氯氣，pe經氯化形成cpe。

生產原理

在助劑的作用下cl原子取代pe分子中的h原子，根據工藝要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。

影響氯化的主要因素

1）釜內壓力

2）釜內溫度

3）各溫度段通氯量

4）助劑的合理搭配

ⅱ、本崗位安全操作要點

氯化崗位

1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊加固，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2）檢查減速機的潤滑油油位是否正常，電機轉動是否正常；

3) 檢查水套冷卻水閥是否開啟，壓力表、溫度表指示是否準確。

4) 檢查反應釜搪瓷有無缺陷。

5) 通知電工檢查配電設施、接線是否正常。

6）檢查管道、閥門、儀表是否齊全、符合要求。按流程順序檢查閥門開關情況是否正確。

正常操作

1投料前清理釜內的雜物，檢查釜內壁搪瓷是否完好，各孔徑的密封性完好、機械傳動部分性能良好無雜音；杜絕出現泄漏情況。

2向釜內注入1/2體積的清水，將稱量準確的乳化劑、分散劑、引發(fā)劑加入反應釜，并開動攪拌，投入pe，密封釜口后給反應釜升溫。

3打開排空閥排空釜內空氣。然后關閉排空閥打開通氯向釜內通入氯氣，氯氣的通入速度一定要均勻。

5當釜內壓升至0.08-0.1mpa時關閉通氯閥，打開排空閥如此反復2-3次，用氯氣趕除釜內殘存空氣，這樣可以在一定程度上減小釜壓，趕氣過程一定緩慢，便于為其吸收裝置充分吸收，杜絕氯氣泄漏。

6打開通氯向釜內繼續(xù)通氯，同時記錄通氯量，釜溫釜壓。

.7每15分鐘記錄一次，并隨時調整通氯速度和釜溫。

8通氯過程按照具體生產工藝進行。

9氯化后期溫度要穩(wěn)定，避免大起大落，通氯時間5小時左右。反應釜壓力最高壓力不超過0.55mpa，超過時可以放緩通氯速度，避免超壓形成安全隱患。

10通氯完畢后，關閉通氯閥，保溫20分鐘。

11打開降溫系統(tǒng)給釜降溫，溫度下降至110℃時打開空壓機，用空氣將釜內殘存氯氣趕除，其方法是：開啟空壓閥門向釜內充氣，同時打開排空閥，并使釜內壓保持在0.1mpa，時間約20分鐘。

.12當溫度下降至90℃時，關閉排空閥，打開釜底放料閥，將物料壓入脫酸水洗釜。

13降溫放料前一定要排除反應釜內殘余氯氣。

ⅲ、本崗位開、停車安全操作規(guī)程

1、開車、停車步驟

將物料壓入脫酸水洗釜后，確認釜內無壓力后打開人孔，清理氯化釜內殘余物料，檢查搪瓷、攪拌軸、折流板有無異常，；確認與釜體連接閥門關閉情況。

9.4緊急停車

搪玻璃反應釜是將含二氧化硅的玻璃襯在鋼制容器的表面，經高溫灼燒而牢固的密著于金屬表面上成為復合材料制品，所以它具有玻璃的穩(wěn)定性和金屬強度的雙重優(yōu)點，是一種優(yōu)良的耐腐蝕設備。耐堿性要比耐酸性差，最高使用溫度200℃.

反應釜損壞的原因主要有以下幾點：

1、機械損壞

搪玻璃抗沖擊力較差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致破損，因此在使用中嚴防任何金屬硬物掉進釜內，只能用塑料棒或者竹木棒疏通。檢修時嚴防焊渣熔化瓷面出現小坑或爆瓷。

2、工作溫度影響

因為搪瓷和鋼板的膨脹系數不一樣，因此搪瓷層遇冷熱急變極易爆瓷，耐溫急變冷沖擊110℃熱沖擊120℃。升溫時蒸汽過猛降溫時過急都會導致爆瓷，因此，在使用中升溫降溫都要緩慢均勻。

3、加工應力損壞

釜體加工過程中，由于卷筒沖壓焊接產生大量的內應力，這些內應力搪瓷前消除不徹底就會產生爆瓷，這種損壞往往發(fā)生在投入使用后三個月。

4、搪燒質量欠佳

有些生產廠家生產環(huán)境簡陋，除塵防銹達不到標準，致使底釉與基體結合不好。有的減少搪燒次數，增加每層厚度，影響搪瓷釜的使用壽命。

設備一覽表

7控制指標

主要監(jiān)控項目及指標

1.4系統(tǒng)開車：

接到系統(tǒng)開車的通知后，確認氯氣分配指標正常，氯化釜體各個閥門組件正常，關閉放空閥開中控室開液氯調節(jié)閥的出口閥，向系統(tǒng)供氣。同時打開連軸電機。

2、停車步驟：

2.1接到停車減量信號后，中控室切斷通氯閥，停連軸電機，開啟熱水減溫閥，待溫度降到100度以下時，開啟冷水降溫閥，待溫度降到20度以下時，開放空閥排出殘余的氯化氫氣體。開啟壓縮機，開啟底部壓料閥準備壓料。

2．2短期停車，連軸電機仍應運轉，保持準備開車的條件。

2．3長期停車，要將爐氯氣的切斷閥和調節(jié)閥全部關閉，連軸電機關閉氯化釜內的氣體應該全部排凈，并保持氯化釜內無物料及雜物，現場各個開關斷電，并懸掛停車標志。

2.4、系統(tǒng)檢修置換：

用壓縮空氣置換爐內殘余的氯化氫氣體然后用空氣置換分析合格（cl2≤0.08mg以下）后，打開各人孔、盲板，轉入設備安全大修。

2.4.1做好檢修前設備、管道的清洗與置換，為保證檢修安全，必須做到：

2.4.2系統(tǒng)設備和管道在檢修過程中，如需動火必須用惰性氣體、壓縮空氣、水進行置換，然后用空氣置換。并經分析合格后（ｃｏ＋ｈ2≤0.5%），辦理相關票證，方可作業(yè)。

2.4.3如需進入設備檢查或檢修時，應切斷氣源，加入盲板，與生產系統(tǒng)可靠隔絕，用惰性氣體、蒸汽、水進行置換，分析合格后再用空氣置換惰性氣體，分析氧含量大于20%時才能進入設備，器外要安排專人監(jiān)護。

ⅳ、本崗位緊急停車安全操作要點

1、緊急停電、停水

1）因停電、停水等原因緊急停車時，應立即通知下工序停車，停液氯切斷閥、分配閥、調節(jié)閥，挺聯(lián)軸電機、停止供水、電及蒸汽、其余正常停車處理。

2）因液氯泵、水循環(huán)泵意外自動停車時，立即切斷電源換備用泵，查明事故原因，采取相應措施處理。

因其他工序緊急停車的根據情況采取相應的措施。

二、壓縮崗位

ⅰ、本崗位工藝概況簡述

接收氯化釜提供的cpe漿料，用水洗滌使ph值接近中性，接收脫酸釜提供的cpe漿料，按工藝要求加入30%的naoh水溶液在80-90℃下中和至ph穩(wěn)定在8-10.直到中和結束。

接收中和釜提供的cpe漿料，用水洗滌含堿溶液直到中性。

ⅱ、本崗位安全操作要點

1、用一定量水洗滌cpe料漿中存有的鹽酸

用一定濃度的naoh水溶液中和cpe顆粒中存有的鹽酸。

2 、影響脫酸的主要因素

（1）脫酸時間

（2）溶液的溫度

（3）洗滌水量

（4）排水是否暢通

影響中和的主要因素

（1）中和時間

（2）溫度

（3）ph值

3、1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常（油位應保持在高位油窗與低位油窗之間）。

3)檢查溫度表指示是否準確。

4、更換活門時，要注意安全

更換活門，要判斷準確，停車后，要切斷有關相連的閥門，確定壓力泄凈后，才能拆螺栓。更換過程中要防止物體打擊和煤氣中毒。

5、各種安全附件如安全閥、爆破片、信號、各種聯(lián)鎖、報警裝置應齊全可靠。

6、壓縮機用空氣試壓時，嚴格控制各段出口溫度，并與生產系統(tǒng)隔絕。

7、開、停、倒車，要緩慢進行。

在開、停、倒車過程中，要嚴格遵守安全規(guī)程，開車時升壓不能過快，各段壓力要保持平穩(wěn)，對外送氣不能過猛，壓力不能過高或過低。停車時切斷閥門要快，卸壓要緩慢，嚴禁帶壓啟動和停車，倒車時要配合協(xié)調，送氣、切斷順序不能弄錯。嚴防氣量波動太大。

8、送氣要緩慢進行，防止出現倒氣現象

待系統(tǒng)壓力略高于出口壓力時，方可將出口閥緩慢打開，以避免氣體出現倒流。

9、經常排放各級油水分離氣導淋。

油水分離氣內油水過多時，會造成壓縮機系統(tǒng)壓力出現波動，嚴重油水帶入機內，造成液擊事故，因此，要經常排放各油水分離氣內油水。

ⅲ、本崗位開、停車安全操作規(guī)程

1、開車步驟

1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常（油位應保持在高位油窗與低位油窗之間）。

3)檢查溫度表指示是否準確。

8.2脫酸釜開車

1）開啟攪拌，設備運行正常后接受氯化釜來料。

2）控制水量大小，避免物料太稠或溢出。

3）經常檢查排水口是否跑料，跑料說明尼龍網已破損，

應及時關閉該排水口的閥門。

聯(lián)系有關崗位：離心。

1.2開車

1.2.1 根據造氣崗位的通知開車，開車通知合成離心，含酸量不合格要經水洗合格后在干燥。

1.2.2全面檢中和釜各工藝指標及設備運行情況，做好開車記錄。

2、停車步驟

1）將物料抽到中和釜。

2）停下攪拌。

3）清理脫酸釜壁上的物料，關閉底閥。

ⅳ、本崗位緊急停車操作要點

1）緊急關閉攪拌，接受脫酸釜來料。

2)向中和釜內加堿至ph 8-10 ，降溫溫到20℃以下

3）保溫（保溫期間ph值保持在8-10之間）

4) 脫堿（脫堿至溶液為中性）

中和釜停車

1）將物料抽到脫堿釜

2）停下攪拌

3）清理中和釜壁上的物料，關閉底閥三、

dcs控制室崗位

ⅰ、本崗位工藝概況簡述

利用遠程控制系統(tǒng)，根據已制定的生產工藝，在控制室內操作計算機以控制反應釜的溫度壓力和通氯速度等參數。整個反應過程的釜溫釜壓與通氯的遠程控制，液氯罐、液氯泵的遠程監(jiān)控。

ⅱ、本崗位安全操作要點

1、穩(wěn)定控制好反應溫度，嚴禁超溫。

2、穩(wěn)定控制壓力，嚴禁超壓。

為保證整個氯化系統(tǒng)壓力穩(wěn)定，避免超壓，操作要根據合成反應器內反應情況，管道進口閥要微關、微開保持管道壓力的穩(wěn)定。

3、做好配液氯送液堿液氯工作，并保持dcs控制板上的數據都符合工藝指標要求。清楚本崗位的生產工藝流程，嚴格按操作規(guī)程進行操作，控制好各項工藝指標、參數，確保產品質量，達到安全、穩(wěn)產、高產、節(jié)能降耗的目的。

隨時監(jiān)控設備運行參數的變化，發(fā)現異常應及時與氯化工進行排查，及時排除隱患，保證生產平穩(wěn)運行。

ⅲ、開、停車安全操作規(guī)程

1、開車步驟

1.1檢查各設備、管道、閥門、分析取樣點及電器、儀表等，必須正常完好。

1.2主要監(jiān)控項目及指標

。

1.3控制好氯氣分配閥和管道及反應器溫度及壓力,防止超溫超壓工作.

ⅳ、本崗位緊急停車操作要點

上一頁1234下一頁1、氯化釜升溫前提前打開排污電動閥，將夾套內的水排出，后關閉該閥門。

與氯化工溝通得到可以升溫的信息后點動鼠標將蒸汽電動閥打開10%左右，不可一次性全部打開。開啟排污電動閥，排出夾套內冷凝水。利用這兩個電動閥的開啟和關閉，將氯化釜加溫到工藝要求。

達到趕氣溫度后，打開通氯管線上的液氯電動調節(jié)閥（此時液氯泵處于正常運轉狀態(tài)，隨時向車間輸送液氯），通知氯化工打開釜底的兩個手動f4球閥將氯氣輸送到反應釜內趕氣。

通氯的第一段內，需要降溫時可以用涼水也可以用熱水降溫。打開涼水或熱水的電動閥及降溫排水的電動閥，涼水或熱水從反應釜底部進入夾套，充滿夾套后，經夾套上部的降溫電動閥排出進入排污管道。利用冷水或熱水在夾套內的循環(huán)帶走熱量，達到給反應釜降溫的目的。

根據具體的生產工藝，協(xié)調溫度與通氯速度，將參數控制在工藝要求的范圍內。

氯化后期溫度要穩(wěn)定，避免大起大落，通氯時間5小時左右。反應釜壓力最高壓力不超過0.5mpa，超過時可以放緩通氯速度，避免超壓形成安全隱患。

通氯完畢后，關閉液氯電動調節(jié)閥，通知氯化工關閉釜底的手動通氯f4球閥，氯化釜自然降溫（即保溫）20分鐘。

打開降溫系統(tǒng)給釜降溫，先用熱水降溫，釜溫低于110時再用涼水降溫并通知氯化工打開排空閥（打開時應緩慢，避免釜內物料排出）和壓縮空氣，用空氣將釜內殘存氯氣趕除，時間約20分鐘。

當溫度下降至90℃時，通知氯化工，關閉排空閥，打開釜底放料閥，將物料壓入脫酸水洗釜。

2、啟動液氯泵

1）完全打開氣相平衡管的閥門

2）關閉出口管路的閥門

3）用手盤動檢查

4）啟動電機

5）緩慢打開出口管路中的閥門

6）調節(jié)出口閥直至達到正常工作壓力

3、 液氯泵使用維護注意事項

1）液氯泵開啟前必須打開進氯閥門、氣相平衡閥門，嚴禁無液氯空轉。否則將損壞磁力密封而發(fā)生泄漏。

2）磁力泵裝有滑動軸承，適合連續(xù)運轉，盡量減少頻繁啟動，這樣才能減輕啟動和停車時滑動軸承的磨損，延長使用壽命。

3）液氯泵必須在指定的流量范圍內工作，并且要對液氯泵及管路進行保溫。

4）根據壓力表檢測隔離套的磨損情況，正常情況下，其壓力為零。

5）監(jiān)控儲罐的液位，避免液位過低，致使泵汽蝕及干摩擦下運行，導致?lián)p壞

4、液氯使用的安全技術措施

液氯儲罐的安全裝置

1）安全閥：儲罐頂部設有dn80安全閥，起跳壓力1.3 mpa，排放的氯氣進入堿水池用15%的液堿吸收。

2）液位計：采用帶遠傳的磁翻板液位計，液位不得超過規(guī)定的液位（按照儲罐總容積的80%計算最高液位）。現場和控制室均可看到儲罐液位。

3)溫度計：儲罐頂部設溫度現場顯示，同時遠傳到控制室，隨時監(jiān)控儲罐溫度。

4)壓力表：儲罐頂部設壓力現場顯示，同時遠傳到控制室，隨時監(jiān)控儲罐壓力。

5）緊急切斷：儲罐出口設雙閥門，以防止液氯泄漏。其后設一個緊急切斷閥，事故狀態(tài)下可在控制室切斷氯氣來源。

6）報警及視頻監(jiān)控：罐區(qū)設有4臺液氯報警器，一旦液氯泄漏即可報警。罐區(qū)設有監(jiān)控探頭，在控制室即可監(jiān)控設備和人員的活動情況，并可自動存儲。

7)液堿噴淋：每臺儲罐上方都設有夜間噴淋管道，事故狀態(tài)下，可開啟液堿罐的液堿泵，噴出的霧狀堿水與氯氣發(fā)生反應。

8）氯氣吸收塔：液氯罐區(qū)設有一臺尾氣吸收塔，通過真空噴射泵將氯氣吸入，與液堿水發(fā)生反應生成次氯酸鈉，從而解決了氯氣對環(huán)境的污染和人員的傷害。

9)風向標和避雷針：罐區(qū)設風向標，一旦液氯泄漏，人員應當向上風向（風向標箭頭指的方向）撤離。避雷針用于防止雷電對灌區(qū)的危害。

10)其他安全設施設備和警示標志：主要有防化服、防化手套、空氣呼吸機、應急救援箱、應急照明燈、洗眼器等。設有安全警示標志，對每個儲罐閥門標注名稱和編號以及開啟使用狀態(tài);劃出警戒線，對氯氣危害及處置作出說明。

電動閥（蒸汽閥、排污閥）

1）利用蒸汽閥與排污閥的開啟和關閉，將反應釜溫度控制在工藝要求范圍內。

2）反應釜升溫時，緩慢打開蒸汽電動閥10%左右，待夾套溫度上升后再開大到適當狀態(tài)，不能一次性全部打開，避免熱沖擊，造成反應釜爆瓷。

3)蒸汽進入夾套，遇冷形成冷凝水并積攢在夾套底部，影響了升溫速度，所以此時應該打開排污電動閥將這部分冷凝水排出夾套經排污管道進入熱水池。

4）排污時次數過少冷凝水積攢過多，影響升溫速度，次數過多且時間長則會排出蒸汽造成浪費，所以，排污的原則是勤排少排、排水不排氣。

6.5電動閥（涼水閥、熱水閥、降溫閥）

1）反應釜降溫時，打開涼水電動閥或者熱水電動閥及降溫電動閥，涼水或者熱水從反應釜底部進入夾套，充滿夾套后，經夾套上部的降溫電動閥進入排污管道，最終進入熱水池。

2）利用冷水或熱水在夾套內的循環(huán)帶走熱量，達到給反應釜降溫的目的。

3）因為搪瓷反應釜遇溫急變時易爆瓷，所以降溫時應緩慢開啟冷水或熱水閥門，待夾套溫度有變化時再開大到適當狀態(tài)。

4）反應釜溫度在110℃以上時不能用涼水直接降溫，防止反應釜遇冷沖擊而爆瓷。

6.6電動閥門的調節(jié)與反饋

調節(jié)電動閥門時，可以設置零到一百之間任意量程，設置完成后，電動閥門自動開啟到設置量程，但是實際開啟的量程與設置量程會有差距，所以，本系統(tǒng)對閥門的開啟量程有一個反饋，即系統(tǒng)會顯示該閥門最終的量程，當兩者差距太大時，應及時上報加以修正。

6.7溫度顯示

1）反應釜設有兩個溫度顯示數據，當兩者溫度相差1℃時應及時校正。釜溫設有上限值，超過設定的溫度后，數據會閃爍以提醒操作工應采取措施控制溫度。

如果超過上限溫度卻沒閃爍報警，應及時上報這一情況以便第一時間查找原因。

2）水汽混合器出口設有一個測溫點，目的是根據這個點的溫度變化確認降溫系統(tǒng)內涼水或熱水供給是否正常；夾套下部設有一個測溫點，可以根據夾套溫度的變化及時降溫或升溫。

6.8壓力顯示

本系統(tǒng)對釜壓有一組遠傳顯示，操作工根據釜溫和通氯速度來判斷釜壓是否正常。過高過低都要及時與氯化工溝通，與反應釜上的機械式壓力表核實，確認壓力顯示是否正常。遠傳壓力表設有上限值，超過上限壓力值會有閃爍，以提醒操作工減緩通氯。

7設備一覽表

8控制指標

主要監(jiān)控項目及指標

四、干燥崗位

ⅰ、本崗位工藝概況敘述

崗位的任務是接收脫堿水洗釜提供的cpe漿料，通過離心機的離心力及蒸汽流脫除cpe料漿中的水份，使離心后的物料含水量控制在20%左右。向干燥床提供物料，干燥床接收離心機提供的cpe濕料，通過熱風脫除cpe濕料中的水份，使干燥后的物料含水量控制在0.4%以下（特殊工藝另行通知），向包裝提供合格的物料

ⅱ、本崗位的安全操作要點

1、安全開、停車程序

1.1 開車前的準備與檢查

1.1.1 檢查分離機及絞龍內有無雜物，是否齊全。

1.1.2 檢查各管道、閥門、電氣是否正常。

1.1.3 啟動分離機，檢查空車運行是否平衡、可靠。

1）檢查離心機油泵回油是否正常

2)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊。

3) 檢查蒸汽閥、加熱室是否正常，溫度表指示是否準確。

4) 檢查儀表指示是否正常。

1.1.5 準備好本崗位所需工具。

1.2開車

1.2.1 接到開車指令后，自動分離機，分離機開始運行。

1.2.2蒸發(fā)后濃料送來后，開始操作，調節(jié)料流量使之與分離機轉速相適應。

1.2.3密切注視分離情況，發(fā)現異常及時處理。

1.2.4開啟引風機，引風機運行正常后接受離心機提供的cpe濕料。

開始時緩慢升溫，逐步調整到正常熱風溫度。

1）開啟油泵，運轉2至3分鐘

1）開啟離心機，離心機運行正常后接受脫堿水洗釜提供的cpe漿料。

2)開始時緩慢進料，逐步調整到正常速度。

1.3停車

1.3.1 接到停車指令后，聯(lián)系蒸發(fā)崗位，關閉進料閥。

1.3.2?干燥器床層溫度達到55℃時（或特殊規(guī)定）關閉蒸汽閥降溫，物料溫度降到40℃以下時出料。將物料出空后停引風機。清理干燥床內部。

1）停止向離心機供料。

2）空載3-5分鐘后停運離心機。

3）停運油泵。

2、正常操作要點

1接班時，應檢查各運轉設備、管道、閥門是否有異常現象，安全可靠。

1.打開電源，檢查潤滑油油標液位（正常油量油位應該在游標的中間刻度位置），開油泵，觀察油壓表油壓是否有壓力（油壓應在0.4mp以下）。

2.開機。油泵開啟約2～4分鐘后，觀察回油孔，確定回油管有油流出后開主機，按操作面板的運行按鍵啟動機器，

3.工作 啟動開主機，機器轉速穩(wěn)定后，緩慢開啟進料閥門，同時觀察操作面板電流指示，電流隨進料量的增大而增加，離心機的電流應控制在30a以下。

4.關機。原料分離完成后，送清水洗滌機器，然后按操作面板的停止按鍵關閉主機，在確認主電機完全停止轉動后關閉油泵。

5．潤滑油的加注與更換。潤滑油選用32#抗磨液壓油，離心機首次使用約三個月后（1000小時）必須更換全部潤滑油，有條件的話用柴油拆洗一下機油濾清器，以后約6～8個月更換一次潤滑油。

6.及時觀察物料沸騰情況，避免物料出現結塊現象；

7．隨時觀察熱風溫度，避免熱風出現超溫現象。

ⅲ、本崗位突發(fā)性（停電或停水等）或緊急停車操作要點

1、在開車狀態(tài)下突然停電、停水或緊急停車，造成系統(tǒng)停車、立即啟動應急預案。

2、首先把各電器開關復位，打開放空閥,然后內部料液放凈,關閉所有使用閥門，然后回操作室堅守崗位。

3、當班接到來電、來水、緊急停車情況下開車通知，要聽從領導的按排，在確認可開車情況下。

4、當聯(lián)系電工，維修人員跟隨，依次盤車開啟。

5、開啟后檢查系統(tǒng)是否堵塞，若堵塞依疏通通過后作好開車準備。

6、開車前各崗位聯(lián)系，并經檢查無誤后，本崗位方可嚴格按（安全操作規(guī)程）先盤車后，依次按開車程序開車。

五、鍋爐安全操作規(guī)程

蒸汽鍋爐是生產、生活不可缺少的重要設備之一。鍋爐房是我廠的一個要害部位。蒸汽鍋爐在使用中具有高溫、高壓的特點。如管理不善,就會發(fā)生事故,造成人員傷亡,生產中斷,給單位和國家?guī)韲乐負p失。因此每個司爐及維修人員在工作中時刻保持高度責任心,保證鍋爐正常運行,嚴格遵守。

一、司爐人員必須經過安全技術培訓，經考試合格發(fā)給操作證后，才能獨立操作。

二、鍋爐的烘爐和煮爐安全操作。

1、對于爐墻新砌的鍋爐和長時間使用的鍋爐，在投入運行前，必須進行烘爐。

2、水位保持在最低水位，首先燃用木柴，燃燒必須均勻穩(wěn)定。

3、一晝夜后，火堆可占至爐排面積三分之一，爐內水溫不超過70℃。

4、三晝夜后，可用煤逐漸代替木柴烘爐，煙道擋板要開到煙道面積三分之一至六分之一。

5、一星期后，可投入運行，對于冬季砌筑的爐墻，烘爐時間應加長。

三、煮爐操作

1、新安裝和檢修后的鍋爐，現運行前必須把爐內部的銹、油脂和污垢通過煮爐加以排除。

2、鍋爐上水到最高水位。每一鍋爐水加12—15公斤的碳酸鈉或氫氧化鈉。

3、升起微火將水燒開，產生蒸汽，通過空氣閥排出，水位要保持一定。

4、加熱24小時后，停爐冷卻，排除冷水，及時用水沖洗干凈，直至爐筒，聯(lián)箱內壁無油垢和銹班，煮爐才算合格。

四、鍋爐的升火和并汽

1、鍋爐的升火前的檢查和準備

（1）司爐人員必須熟悉所操作的鍋爐，管道系統(tǒng)和主要附屬設備位置，作用及操作方法。

（2）上班后要檢查煙道和爐膛內是否有異物，爐墻壁是否嚴密，有無漏風，檢查鍋爐和煙道各個部位，把擋板開啟，利用10-15分鐘的自然通風或5-10分鐘機械通風，將煙道和爐膛內的殘余可燃氣體排走，附件必須按好，安全可靠。

（3）鍋爐上水位，應達最低許可水位，鍋爐進水時應開啟排氣閥，使鍋筒內的空氣放走，進水不要過快，上水時認真檢查孔蓋和閥有無漏水，如發(fā)現漏水立即修理。

2、升火操作

（1）升火時，火力及通風要微弱，總汽閥關閉，空氣閥要開啟。

（2）溫度不準升的太快，火管鍋爐從升火到升壓的最短時間內5-6小時，水管鍋爐從升火到升壓最短時間為3-4小時。

（3）空氣閥也冒蒸汽后，即可將空氣閥關閉，同時加強通風和火力。

（4）升火后要監(jiān)視水位，水位上升要適當放一部分水，保持正常水位時再檢查一下鍋爐的各個部位是否有不正常的現象。

3、鍋爐供汽前準備

（1）鍋爐升壓準備供氣時，必須將總汽閥慢慢地開啟一點，進行暖管和排去各部管線凝結水分。

（2）暖管時，必須檢查各個管閥情況。

（3）蒸氣壓力達到鍋爐工作壓力后，慢慢地打開總閥門，10-15分鐘，向各管里少量供汽，當檢查好各部后，再正常供氣。

4、鍋爐的并汽

（1）并汽應在鍋爐汽壓比蒸汽管的汽壓低于0.05-0.1mpa時進行。

（2）并汽時，應注意水位，汽壓變動情況，如果異常應停止并汽。

五、鍋爐的正常運行操作及注意事項

1、水位表的水位須保證在正常水位附近，允許有輕微的波動，水位表每班至少要清洗一次，應保持水位表的明亮、清晰、整潔和不漏水、不漏氣。

2、應經常注意壓力表，保持正常壓力，不準讓指針超過許可工作壓力外的紅線。

3、每星期至少要試驗安全閥一次，每天使安全閥排汽一次，排汽時應在工作壓力的80%以上，以防閥芯與閥座粘住。

4、每班至少排污一到兩次，排污時應在較低負荷（或壓力）時進行。

5、每班必須檢查鍋爐和其兩側的水冷壁，以及其它部位和疏水閥的嚴密性。

6、在保持鍋爐內蒸汽壓力和水位穩(wěn)定的同時，加煤要勤，投量要少，動作要快，灑煤要勻。

7、運行中應保持鍋爐本體，附屬設備及周圍環(huán)境的清潔。

六、鍋爐的停爐操作

1、短時間停爐操作

（1）壓火操作方法使燃燒速度為最小。

（2）挑火時先排污，后進水，打開風閘門和灰坑門，然后將爐排上的燃煤扒開，逐漸地加上新煤，待汽壓上升后，再進行暖管，并爐及供氣等工作。

2、長期停爐（熄滅）操作

（1）按暫時停爐的操作方法進行。

（2）主氣閥關閉后，須注意防止爐壓繼續(xù)上升，在六小時內，所有的爐門，灰門煙道擋板應該關閉，以免鍋爐冷卻太快。

（3）停爐六小時后，適當打開煙道擋板，加強通風，冷卻煙道。

（4）汽壓降零后，水溫在80℃以下，才能全部放水，放水時開啟安全閥。

（5）停爐六小時后，可先進行一至兩次放水換水，換水量從水位表2/3處排到1/3處。

（6）停爐24小時后，如煙道高溫超過40℃以上，應延長通風冷卻時間。

（7）放水后應立即進入鍋爐清除水垢，以免水垢干牢，清除困難。在清除水垢時，應注意水垢表面的顏色，分布厚度等情況，以便檢查修理時參考。

3、緊急停爐操作

（1）鍋爐在運行中，遇到下列情況之一時，應立即停爐：

a、鍋爐汽壓超過允許工作壓力，在采取停止鼓風、給煤，加強給水等措施后，壓力仍繼續(xù)上升的；

b、當水位表已看不見水位，并經叫水后，仍看不到水位時；

c、鍋爐水位已升到最高的可見水位上（即滿水），雖然經過放水仍不能看到水位也現時；

d、所有的給水設備全部失效時；

e、所有水位表全部失效時；

f、所有壓力表全部失效時；

g、所有安全閥全部失效時；

h、爐墻生裂縫而有倒塌危險或爐架橫梁燒紅時；

i、鍋爐元件損壞，危機人身及設備安全時；

j、因其它事件危及鍋爐設備安全時；

（2）緊急停爐的操作程序如下：

a、停止添煤和鼓風，并減弱吸風；

b、用沙土或濕煤灰復蓋爐內明火，禁止用冷卻爐膛；

c、爐火熄滅以后，將爐門和煙道閘門打開，以冷卻爐膛；

e、將鍋爐與總汽管隔斷；

d、如無缺水或滿水現象時，可向鍋爐給水或進行排污以降低鍋爐內的壓力；

f、若鍋爐系缺水事故，嚴禁向鍋爐給水

第4篇 乙炔氯化崗位安全技術操作規(guī)程

1、崗位任務：

把合格的乙炔、氯氣鼓入塔內在母液中反應后生成合格的粗四氯乙烷供給反應工序；用三氯乙烯氯化塔將三氯乙烯氯化為合格的五氯乙烷供反應分離工序。

2、原料及產品規(guī)格：

2.1乙炔氣的規(guī)格：

水分含量：≤5ppm

h2s、ph3含量：agno3試紙檢驗無色

0.075mpa ≤壓力≤0.09mpa

含量：≥98.5%

2.2氯氣規(guī)格：

水分含量：≤5ppm

含量：≥98%

0.2mpa≤ 壓力 ≤0.35mpa

2.3無水三氯化鐵:

黑棕色，具有金屬光澤，針狀結晶。 含量：≥98%

3、物料性質:

3.1四氯乙烷

無色難燃易流動的液體，甜味，有強烈的類似氯仿氣味。密度1.593g/cm3(20℃)。熔點-42.5℃。沸點146.5℃。折射率1.4942。難溶于水，能與醇、醚、石油醚、鹵代烴、二硫化碳等大部分有機溶劑混溶，為氯烴類中溶解能力最強者。可由乙炔在催化劑作用下氯化制得。主要用作生產三氯乙烯、四氯乙烯的原料，亦用作樹脂、橡膠、脂肪等的不易燃燒溶劑。

3.1.1物理性質

分子式：c2h2cl4 分子量：167.86

外觀與性狀：無色液體，有氯仿樣的氣味。 熔點(℃)：-43.8

沸點(℃)：146.4 相對密度（水=1）：1.60

飽和蒸氣壓(kpa)：1.33(32℃) 臨界溫度(℃)：388

辛醇/水分配系數的對數值：3.56

溶解性：微溶于水，溶于乙醇、乙醚等

3.1.3作用與用途

該品是有效的溶劑。但因毒性大，使這方面的用途受到限制。工業(yè)中主要用作三氯乙烯、四氯乙烯的原料。用于生產金屬凈洗劑、殺蟲劑、除草劑、溶劑等。

3.1.4危險性概述

健康危害：對中樞神經系統(tǒng)有麻醉作用和抑制作用，可引起肝、腎和心肌損害。短期吸入主要為粘膜刺激癥狀。急性及亞急性中毒主要為消化道和神經系統(tǒng)癥狀?？捎惺秤麥p退、嘔吐、腹痛、黃疸、肝大、腹水。長期吸入可引起無力、頭痛、失眠、便秘或腹瀉、肝功損害和多發(fā)性神經炎。

燃爆危險：該品不燃，有毒，具刺激性。

急救措施

皮膚接觸：脫去污染的衣著，用肥皂水和清水徹底沖洗皮膚。

眼睛接觸：提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗。就醫(yī)。

吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處。保持呼吸道通暢。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進行人工呼吸。就醫(yī)。

食入：飲足量溫水，催吐。就醫(yī)。

消防措施

危險特性：不燃。遇金屬鈉及鉀有爆炸危險。在接觸固體氫氧化鉀時加熱能逸出易燃氣體。遇水促進分解。受高熱分解產生有毒的腐蝕性煙氣。

有害燃燒產物：一氧化碳、二氧化碳、氯化氫。

滅火方法：消防人員須佩戴防毒面具、穿全身消防服，在上風向滅火。噴水保持火場容器冷卻，直至滅火結束。

滅火劑：霧狀水、泡沫、二氧化碳、砂土。

泄漏應急處理

應急處理：迅速撤離泄漏污染區(qū)人員至安全區(qū)，并進行隔離，嚴格限制出入。切斷火源。建議應急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防毒服。不要直接接觸泄漏物。盡可能切斷泄漏源。

小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。

大量泄漏：構筑圍堤或挖坑收容。用防爆泵轉移至槽車或專用收集器內，回收或運至廢物處理場所處置。

操作處置與儲存

操作注意事項：嚴加密閉，提供充分的局部排風和全面通風。操作人員必須經過專門培訓，嚴格遵守操作規(guī)程。建議操作人員佩戴直接式防毒面具（半面罩），戴安全防護眼鏡，穿防毒物滲透工作服，戴防化學品手套。防止蒸氣泄漏到工作場所空氣中。避免與氧化劑、堿類、活性金屬粉末接觸。搬運時要輕裝輕卸，防止包裝及容器損壞。配備泄漏應急處理設備。倒空的容器可能殘留有害物。

儲存注意事項：儲存于陰涼、通風的庫房。遠離火種、熱源。保持容器密封。應與氧化劑、堿類、活性金屬粉末、食用化學品分開存放，切忌混儲。儲區(qū)應備有泄漏應急處理設備和合適的收容材料。

制備

由乙炔氯化制得。反應在四氯乙烷本身為溶劑下進行（氣態(tài)乙炔和氯直接反應會發(fā)生爆炸），催化劑為五氯化銻或三氯化鐵。當采用三氯化鐵催化劑時，使系統(tǒng)保持負壓，四氯乙烷處天回流狀態(tài)，連續(xù)通入干燥的乙炔和氯氣，反應熱由回流的四氯乙烷蒸氣吸收移走，收率為97%（對乙炔）。

3.2五氯乙烷

3.2.1物理性質

分子式 c2hcl5；cl3cchcl2 分子量 202.31

外觀與性狀 無色重質液體，有氯仿氣味 蒸汽壓 0.47kpa(20℃)

熔 點 -46.6℃ 沸點：162.0℃

密 度 相對密度(水=1)1.67 危險標記 14(有毒品)

穩(wěn)定性 穩(wěn)定 溶解性 不溶于水

主要用途 用作溶劑

3.2.2使用注意事項

泄漏應急處理

迅速撤離泄漏污染區(qū)人員至安全區(qū)，并進行隔離，嚴格限制出入。建議應急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防毒服。不要直接接觸泄漏物。盡可能切斷泄漏源。防止進入下水道、排洪溝等限制性空間。小量泄漏：用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。大量泄漏：構筑圍堤或挖坑收容；用泵轉移至槽車或專用收集器內，回收或運至廢物處理場所處置。

廢棄物處置方法：用焚燒法。廢料同其它燃料混合后焚燒，燃燒要充分，防止生成光氣。焚燒爐排氣中的鹵化氫通過酸洗滌器除去。

防護措施

呼吸系統(tǒng)防護：空氣中濃度超標時，應該佩戴直接式防毒面具(半面罩)。緊急事態(tài)搶救或撤離時，佩戴空氣呼吸器。

眼睛防護：戴化學安全防護眼鏡。

身體防護：穿防毒物滲透工作服。

手防護：戴防化學品手套。

其它：工作現場禁止吸煙、進食和飲水。工作畢，沐浴埸衣。單獨存放被毒物污染的衣服，洗后備用。注意個人清潔衛(wèi)生。

急救措施

皮膚接觸：脫去被子污染的衣著，用肥皂水和清水徹底沖洗皮膚。

眼睛接觸：提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗。就醫(yī)。

吸入：迅速脫離現場至空氣新生鮮處。保持呼吸道通暢。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進行人工呼吸。就醫(yī)。

食入：飲足量溫水，催吐，就醫(yī)。

滅火方法：消防人員須佩戴防毒面具、穿全身消防服。噴水保持火場容器冷卻，直至滅火結束。滅火劑：霧狀水、泡沫、二氧化碳、砂土。

3.3三氯乙烯

3.3.1物理性質

外觀與性狀：無色透明液體，有似氯仿的氣味。

熔點(℃)：-87.1 相對密度（水=1）：1.46

沸點(℃)：87.1 相對蒸氣密度（空氣=1）：4.53

分子式：c2hcl3 分子量：131.39

飽和蒸氣壓(kpa)：13.33(32℃) 燃燒熱(kj/mol)：961.4

臨界壓力(mpa)：5.02 臨界溫度(℃)：271

爆炸上限%(v/v)：90.0 引燃溫度(℃)：420

辛醇/水分配系數的對數值：2.4

爆炸下限%(v/v)：12.5

溶解性：不溶于水，溶于乙醇、乙醚，可混溶于多數有機溶劑。

3.3.2化學性質

在120℃以下對一般金屬無腐蝕作用。與90%的硫酸反應生成一氯代乙酸；與氯加成生成五氯乙烷。加熱或高溫時與氧反應生成劇毒的光氣。

3.3.3作用與用途

優(yōu)良的溶劑，用作金屬表面處理劑，電鍍、上漆前的清潔劑，金屬脫脂劑和脂肪、油、石蠟的萃取劑。用于有機合成、農藥的生產。三氯乙烯用于生產四氯乙烯可作為驅腸蟲藥；用于生產六氯乙烷，作為獸用驅蟲藥，來用防治反芻獸類肝蛭病及胃蛭病、睪吸蟲病和線蟲病。

3.3.4使用注意事項

危險性概述

健康危害：該品主要對中樞神經系統(tǒng)有麻醉作用。亦可引起肝、腎、心臟、三叉神經損害。

急性中毒：短時內接觸（吸入、經皮或口服）大量該品可引起急性中毒。吸入極高濃度可迅速昏迷。吸入高濃度后可有眼和上呼吸道刺激癥狀。接觸數小時后出現頭痛、頭暈、酩酊感、嗜睡等，重者發(fā)生譫妄、抽搐、昏迷、呼吸麻痹、循環(huán)衰竭?？沙霈F以三叉神經損害為主的顱神經損害，心臟損害主要為心律失常?？捎懈文I損害?？诜腊Y狀明顯，肝腎損害突出。

慢性中毒：尚有爭議。出現頭痛、頭暈、乏力、睡眠障礙、胃腸功能紊亂、周圍神經炎、心肌損害、三叉神經麻痹和肝損害?？芍缕つw損害。

環(huán)境危害：對環(huán)境有嚴重危害，對水體和大氣可造成污染。

燃爆危險：該品可燃，有毒，具刺激性。[2]

急救措施

皮膚接觸：立即脫去污染的衣著，用肥皂水和清水徹底沖洗皮膚。就醫(yī)。

眼睛接觸：提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗。就醫(yī)。

吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處。保持呼吸道通暢。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進行人工呼吸。就醫(yī)。

食入：飲足量溫水，催吐。就醫(yī)。[2]

消防措施

危險特性：遇明火、高熱能引起燃燒爆炸。與強氧化劑接觸可發(fā)生化學反應。受紫外光照射或在燃燒或加熱時分解產生有毒的光氣和腐蝕性的鹽酸煙霧。

有害燃燒產物：一氧化碳、二氧化碳、氯化氫、光氣。

滅火方法：消防人員須佩戴氧氣呼吸器。噴水保持火場容器冷卻，直至滅火結束。

滅火劑：霧狀水、泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。

泄漏應急處理

應急處理：迅速撤離泄漏污染區(qū)人員至安全區(qū)，并進行隔離，嚴格限制出入。切斷火源。建議應急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防毒服。盡可能切斷泄漏源。防止流入下水道、排洪溝等限制性空間。

小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。

大量泄漏：構筑圍堤或挖坑收容。用泡沫覆蓋，降低蒸氣災害。用泵轉移至槽車或專用收集器內，回收或運至廢物處理場所處置。

操作處置與儲存

操作注意事項：密閉操作，加強通風。操作人員必須經過專門培訓，嚴格遵守操作規(guī)程。建議操作人員佩戴自吸過濾式防毒面具（半面罩），戴化學安全防護眼鏡，穿防毒物滲透工作服，戴防化學品手套。遠離火種、熱源，工作場所嚴禁吸煙。使用防爆型的通風系統(tǒng)和設備。防止蒸氣泄漏到工作場所空氣中。避免與氧化劑、還原劑、堿類、金屬粉末接觸。搬運時要輕裝輕卸，防止包裝及容器損壞。配備相應品種和數量的消防器材及泄漏應急處理設備。倒空的容器可能殘留有害物。

儲存注意事項：儲存于陰涼、通風的庫房。遠離火種、熱源。庫溫不超過25℃，相對濕度不超過75%。包裝要求密封，不可與空氣接觸。應與氧化劑、還原劑、堿類、金屬粉末、食用化學品分開存放，切忌混儲。不宜大量儲存或久存。配備相應品種和數量的消防器材。儲區(qū)應備有泄漏應急處理設備和合適的收容材料。

3.4氯氣

氯氣常溫常壓下為黃綠色氣體,經壓縮可液化為金黃色液態(tài)氯，是氯堿工業(yè)的主要產品之一，用作為強氧化劑與氯化劑。氯混合 5%（體積）以上氫氣時有爆炸危險。氯能與有機物和無機物進行取代或加成反應生成多種氯化物。氯在早期作為造紙、紡織工業(yè)的漂白劑。

3.4.1物理性質

1.顏色氣味狀態(tài)：通常情況下為有強烈刺激性氣味的黃綠色的有毒氣體。

2.密度：氯氣密度是空氣密度的2.5倍，標況下ρ=3.21kg/m3。

3.易液化。熔沸點較低，常溫常壓下，熔點為-101.00°c，沸點-34.05°c，常溫下把氯氣加壓至600~700kpa或在常壓下冷卻到-34°c都可以使其變成液氯，液氯即cl2，液氯是一種油狀的液體。其與氯氣物理性質不同，但化學性質基本相同。

4.溶解性：可溶于水，且易溶于有機溶劑(例如：四氯化碳），難溶于飽和食鹽水。1體積水在常溫下可溶解2體積氯氣，形成氯水（通常情況下氯水呈黃綠色），密度為3.170g/l，比空氣密度大。

5.相對分子質量：70.9（71）

3.4.2化學性質

毒性

氯氣是一種有毒氣體，它主要通過呼吸道侵入人體并溶解在黏膜所含的水分里，生成次氯酸和鹽酸，對上呼吸道黏膜造成有害的影響：次氯酸使組織受到強烈的氧化；鹽酸刺激黏膜發(fā)生炎性腫脹，使呼吸道黏膜浮腫，大量分泌黏液，造成呼吸困難，所以氯氣中毒的明顯癥狀是發(fā)生劇烈的咳嗽。癥狀重時，會發(fā)生肺水腫，使循環(huán)作用困難而致死亡。由食道進入人體的氯氣會使人惡心、嘔吐、胸口疼痛和腹瀉。1l空氣中最多可允許含氯氣0.001mg，超過這個量就會引起人體中毒。

3.4.3用途

①消毒。（溫馨小提示：自來水常用氯氣消毒，1l水里約通入0.002g氯氣，消毒原理是其與水反應生成了次氯酸，它的強氧化性能殺死水里的病菌。而之所以不直接用次氯酸為自來水殺菌消毒，是因為次氯酸易分解難保存、成本高、毒性較大，則用氯氣消毒可使水中次氯酸的溶解、分解、合成達到平衡，濃度適宜，水中殘余毒性較少。）

②制鹽酸。

③制漂白粉。

④制多種農藥。（如六氯代苯，俗稱666。）

⑤制氯仿等有機溶劑。

⑥制塑料（如聚氯乙烯塑料）等 cl2可用來制備多種消毒劑，含cl的消毒劑有clo2,naclo,ca（clo）2。

3.5乙炔:

3.5.1物理性質

別名：電石氣 分子式：c2h2

分子量：26.04 熔點：- 84℃

沸點：-80.8℃ 包裝方法：鋼質氣瓶

密度：標準氣壓下1.17kg/m3；在25攝氏度狀況下，密度1.12kg/m3。

純乙炔為無色芳香氣味的易燃、有毒氣體。而電石制的乙炔因混有硫化氫h2s、磷化氫ph3、砷化氫，而帶有特殊的臭味。相對密度0.6208(-82/4℃)，折射率1.00051，折光率1.0005（0℃），閃點（開杯）-17.78℃，自燃點305℃。在空氣中爆炸極限2.3%-72.3%（vol）。在液態(tài)和固態(tài)下或在氣態(tài)和一定壓力下有猛烈爆炸的危險，受熱、震動、電火花等因素都可以引發(fā)爆炸，因此不能在加壓液化后貯存或運輸。微溶于水，溶于乙醇、苯、丙酮。在15℃和1.5mpa時，乙炔在丙酮中的溶解度為237g/l，溶液是穩(wěn)定的。

因此，工業(yè)上是在裝滿石棉等多孔物質的鋼瓶中，使多孔物質吸收丙酮后將乙炔壓入，以便貯存和運輸。為了與其它氣體區(qū)別，乙炔鋼瓶的顏色一般為乳白色，橡膠氣管一般為黑色，乙炔管道的螺紋一般為左旋螺紋（螺母上有徑向的間斷溝）。

3.5.2化學性質

乙炔（acetylene）最簡單的炔烴，又稱電石氣。結構式h-c≡c-h，結構簡式ch≡ch，最簡式（又稱實驗式） ch，分子式 c2h2，乙炔中心c原子才用sp雜化。電子式 h：c┇┇c：h乙炔分子量 26.4 ，氣體比重 0.91（kg/m3）， 火焰溫度3150 ℃， 熱值12800 （千卡/m3） 在氧氣中燃燒速度 7.5 ，純乙炔在空氣中燃燒2100度左右，在氧氣中燃燒可達3600度。化學性質很活潑，能起加成、氧化、聚合及金屬取代等反應。

氧化反應

a．可燃性：

2c2h2+5o2→4co2+2h2o （條件：點燃）

現象：火焰明亮、帶濃煙 ， 燃燒時火焰溫度很高（>;3000℃），用于氣焊和氣割。其火焰稱為氧炔焰。

b．被kmno4氧化：能使紫色酸性高錳酸鉀溶液褪色。

c2h2 + 2kmno4 + 3h2so4=2co2+ k2so4 + 2mnso4+4h2o

加成反應

可以跟br2、h2、h_等多種物質發(fā)生加成反應。

其他化學特性

乙炔與銅、銀、水銀等金屬或其鹽類長期接觸時，會生成乙炔銅（cu2c2）和乙炔銀（ag2c2）等爆炸性混合物，當受到摩擦、沖擊時會發(fā)生爆炸。因此，凡供乙炔使用的器材都不能用銀和含銅量70%以上的銅合金制造。

3.5.3用途

乙炔可用以照明、焊接及切斷金屬（氧炔焰），也是制造乙醛、醋酸、苯、合成橡膠、合成纖維等的基本原料。

乙炔燃燒時能產生高溫，氧炔焰的溫度可以達到3200℃左右，用于切割和焊接金屬。供給適量空氣，可以完全燃燒發(fā)出亮白光，在電燈未普及或沒有電力的地方可以用做照明光源。乙炔化學性質活潑，能與許多試劑發(fā)生加成反應。在20世紀60年代前，乙炔是有機合成的最重要原料，現仍為重要原料之一。如與氯化氫、氫氰酸、乙酸加成，均可生成生產高聚物的原料。

乙炔在不同條件下，能發(fā)生不同的聚合作用，分別生成乙烯基乙炔或二乙烯基乙炔，前者與氯化氫加成可以得到制氯丁橡膠的原料2-氯-1，3-丁二烯。乙炔在400～500℃高溫下，可以發(fā)生環(huán)狀三聚合生成苯；以氰化鎳ni(cn)2為催化劑，在50℃和1.2～2mpa下，可以生成環(huán)辛四烯。

乙炔在高溫下分解為碳和氫，由此可制備乙炔炭黑。一定條件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烴。通過取代反應和加成反應，可生成一系列極有價值的產品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，進而與氯化氫進行加成反應得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔與氯化氫進行加成反應而制取氯乙烯；乙炔與乙酸反應制得乙酸乙烯；乙炔與氰化氫反應制取丙烯腈；乙炔與氨反應生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔與甲苯反應生成二甲苯基乙烯，進一步催化劑裂化生成三種甲基苯乙烯的異構體：乙炔與一分子甲醛縮合為丙炔醇，與二分子甲醛縮合為丁炔二醇；乙炔與丙酮進行加成反應可制取甲基炔醇，進而反應生成異戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反應制取丙烯酸及其衍生物。

4、工藝敘述:

4.1乙炔氯化生產原理

（1）主反應： c2h2+2cl2 c2h2cl4

副反應： c2h2+cl 2 c2h2cl2

c2hcl4+cl2 c2hcl5+hcl

c2hcl4+cl2 c2cl6+hcl

c2h2cl2+hcl c2h3cl3

(2)反應在稀釋劑中進行，稀釋劑即產品四氯乙烷。乙炔和氯氣首先溶解于四氯乙烷中，在無水fecl3存在條件下發(fā)生加成反應,乙炔氯化產物中四氯乙烷含量≥96% .

4.2工藝流程簡述

生產所需的乙炔氣依次通過乙炔深冷器、乙炔除霧器后，水分含量應在5.5g/m3左右。乙炔氣溫度通過冷凍鹽水流量調節(jié)，維持在1-2℃。低溫乙炔氣由上部進入裝有分子篩的乙炔干燥塔，從乙炔干燥塔出來的乙炔氣水分含量＜5ppm（露點＜-60℃）送往乙炔氯化塔與來自氯氣干燥的氯氣，經孔板流量計計量后，從氯化塔底部入塔，氯氣、乙炔分子配比為2：1.01，乙炔微過量。塔內裝有母液四氯乙烷，四氯乙烷中懸浮有三氯化鐵，反應在負壓下進行，反應溫度為100—130℃。塔頂連續(xù)產出的氣態(tài)四氯乙烷經氯化全凝器冷凝后，通過除水器部分返回塔內，維持塔內液面，其余部分采出進入粗四氯乙烷罐，未被完全冷凝的氣態(tài)四氯乙烷再經氯化尾冷器二次冷凝成液態(tài)經氯化回流罐塔底回流。反應真空系統(tǒng)由氣液分離器，氯化緩沖罐，噴射泵，氯化加壓水泵組成

4.3三氯乙烯氯化

4.3.1生產原理

三氯乙烯液相加成氯化屬親電加成反應，用路易斯酸（如三氯化鐵）做催化劑可以降低反應溫度，加速反應進行，抑制取代等副反應

主反應：c2hcl3+cl2 c2hcl5+46 kcal/mol

副反應：c2hcl5 c2cl4+hcl

c2cl4+ cl2 c2cl6

4.3.2工藝過程

來自三氯乙烯裝置生產的三氯乙烯由泵打入尾氣吸收塔，升溫后送入三氯乙烯氯化塔，來自氯氣干燥的氯氣，再由底部導入三氯乙烯氯化塔，在觸媒的作用下進行放熱反應生成五氯乙烷，送至粗五氯乙烷貯槽；反應放出的熱量由氯化塔夾套循環(huán)冷卻水移走。

5、主要設備簡介

氯化塔：材料，碳鋼。功能:生產中間產品四氯乙烷。

脫氣塔：材料，碳鋼。作用：脫去尾水中的乙炔氣體。

三氯乙烯氯化塔：材料，碳鋼。作用：生產中間產品五氯乙烷。

6、 操作方法

乙炔氯化塔的開停車：

6.1 氯化塔開車前的準備：

1、檢查各泵、法蘭與閥門的接口是否完好，儀表調節(jié)是否處于工作狀態(tài)，液位計有無漏。

2、向氯化塔打壓，檢查有無漏點同時置換系統(tǒng)，確保無泄漏做好開車前的準備。

3、 啟動加壓水泵，檢查管線、壓力等；抽起真空。

4、開車前，必須對乙炔管道進行置換，由乙炔站至乙炔氯化塔，從乙炔干燥塔出口處取樣，氧含量低于3%為合格。

6.2 催化劑的添加：

1、啟動母液加料泵向氯化塔加料至露出液面計口。

2、夾套通蒸汽加熱至80—85℃ ，開啟塔頂全凝器通冷卻水，尾冷器通冷凍鹽水。

3、啟動加壓水泵，抽真空≥0.065mpa。

4、打開催化劑加料口，一次加入無水，加催化劑的同時，鼓入n2。

5、每隔30—40分鐘向塔內鼓氮氣25—35分鐘，當真空度下降至0.008mpa,停止鼓n2.。

6.3開車

1、加入催化劑后，鼓n2完成 ，將塔溫度升至80℃ ，抽真空≥0.085mpa。通知調度，送乙炔和氯氣。

2、開啟乙炔和氯氣調節(jié)閥，同時向塔內鼓入乙炔和氯氣，通氣量：乙炔15m3/h.氯氣：30m3/h左右，可視現場情況而定。通氣10分鐘后，分析尾水中乙炔，氯氣的含量，尾水中只有一種氣體乙炔氣，表明反應正常，可逐步加大進料量，視反應情況適量增加乙炔氣及氯氣的進料量。

3、隨著通氣量的增大，塔溫上升，逐漸關閉蒸汽閥，蒸汽閥全閉（必要時，緩慢開啟冷卻水閥進行降溫），必須保證塔內溫度在控制范圍之內。

4、保持氯化塔內液位。

6.4 氯化塔正常停車：

1、接調度停車指令，首先依次關閉調節(jié)閥、噴頭閥，同時通知乙炔工段和原料預處理，停止送氣。

2、繼續(xù)維持真空半小時以上，尾水分析合格后，從真空緩沖罐防空口泄真空，停加壓水泵，如停車時間不超過2小時可不停加壓水泵。

3、停止進料同時，應關閉夾套冷卻水閥，視停車時間長短和塔溫度，靈活掌握是否通蒸汽，保持塔溫度在90℃ 以上。

4、停車后，每隔2—3個小時鼓入氮氣10—15分，以防止催化劑沉淀。

5、如長期停車，則在實施（1）（2）項后，關閉冷凝器冷卻水閥，同時用氮氣置換乙炔管路，直至乙炔含量≤2%。

6.5臨時停車：

在操作過程中，如遇到突然停電或真空突然下降等現象，應實施臨時停車，步驟如下：

1、關閉調節(jié)閥、噴頭閥。

2、立即通知調度停止送乙炔、氯氣。

3、夾套通蒸汽保溫，維持塔溫度90℃ 以上。

4、迅速查找原因。

6.6工藝技術條件及生產控制指標：

乙炔氯化塔

溫度： 90—130℃

真空度：≥0.060mpa

塔內液面高度：7—7.5m

氯氣：乙炔=2：1.01

6.7 異?，F象及事故的處理：

現象 原因 處理方法

氯化塔的液位計 漏料嚴重 迅速停車，向殘液罐壓料、處理

氯化塔真空下降 緩沖罐腐蝕、管道泄漏 停塔處理

6.8安全注意事項

1 氯化崗位注意事項：

1、塔釜液面必須控制在規(guī)定高度，液位計堵塞要及時清洗。

2、乙炔和氯氣通氣量必須控制在規(guī)定范圍內，不得任意提高。

3、開車過程中要隨時注意真空度變化。

4、遇到突然停電，要立即停止進乙炔和氯氣。

5、經常觀察全凝器，發(fā)現漏水，立即停車。

6、氯化塔夾套通冷卻水時，一定要緩慢增大，避免夾套內發(fā)生氣錘現象。

2 氯化崗位安全要點：

1、氯氣系統(tǒng)定期進行檢查，尤其各法蘭接口、焊縫，杜絕發(fā)生氯氣泄露事故。

2、乙炔氯化真空度≥0.060mpa

3、嚴格控制乙炔和氯氣配比，在停車時必須做到：

a、乙炔管路加盲板。

b、關閉噴頭雙閥。

c、乙炔管路在開車前和檢修時要嚴格n2置換操作。

第5篇 三氯化磷氯化崗位安全操作規(guī)程

一、? 上崗前注意事項和操作要求

1、車間生產員工一律穿工作服，著裝整潔，不準穿拖鞋，不留長發(fā)

2、經常檢查并保持各自工位消防器材設施完好、可靠。車間內不準吸煙，危險性作業(yè)場所要做好應急防范措施，以防萬一。

3、交接班均應檢查本崗位的閥門啟閉是否正常，管道是否暢通，壓力、溫度是否正常，設備是否有泄漏現象。

4、嚴格控制各項工藝指標，精心操作，勤細調節(jié)，使壓力、溫度保持平穩(wěn)狀態(tài)。

5、按照操作規(guī)程進行調整，加強前后崗位的聯(lián)系，密切注意壓力、溫度的變化情況。

6、加強巡回檢查，了解氯化釜的反應情況，發(fā)現不正常現象應及時報告，緊急情況可先處理后匯報，生產過程中嚴禁超溫，超壓運行。

7、按照操作規(guī)程開停車，不得違章作業(yè)，嚴禁竄崗、脫崗、離崗。

8、合理調控制通氯量，穩(wěn)定溫度、壓力，確保安全生產。

9、記錄填寫要求用仿宋體，字跡清晰、工整，生產記錄要填寫各項生產指標，交接班記錄要記錄好生產情況，衛(wèi)生情況，設備運轉情況。

10、下班前打掃好衛(wèi)生，做到本崗位整潔干凈。

二、?開車前的準備

1、投母液：設備試壓良好后，氯化釜應進行干燥處理。打開氯化釜上的防暴孔，下排渣孔。氯化釜夾層通入蒸汽使蒸汽壓力保持在0．４ｍpa左右，干燥１－２小時，直至氯化釜內完全干燥。氯化釜冷卻至常溫，封閉氯化釜，方可投料。將４０００kg優(yōu)質的三氯化磷，用泵或計量槽，投入氯化釜做準備母液。

升溫：關閉氯化釜上下夾套降溫水閥，打開降溫水泵，使水壓保持在０．２ｍpa以上，氯化釜升溫至在７８℃以上，塔溫在７４．５℃以上，準備投入底磷。

2、投底磷：低位熔磷槽應熔入一定量的液態(tài)黃磷溫度保持在６０℃－７０℃之間，打入磷計量槽。

3、磷計量槽中，先打入熱水至滿，再打入黃磷７００kg左右至計量槽上視鏡中心位置。磷計量槽升溫至７０℃－８０℃之間準備投入黃磷。投磷閥和投磷管道的夾層應先通入蒸汽，保證在７０℃－８０℃之間，再打開投磷閥，投入底磷２００kg和班次生產磷４６０kg，準備工作結束。

４、投磷閥的開啟順序：投磷時先打開靠近氯化釜的閥門，依次打開氯化釜至磷計量槽的閥門，用靠近磷計量槽的閥門來控制黃磷的流量，關閉時順序相反，應先關閉靠近磷計量槽的閥門，稍候再關閉靠近氯化釜的閥門。

三、?開車

１、通氯

（１）、通氯前應檢查通氯管道和各閥門的情況。（壓力表閥應打開，各通氯閥門應關閉，收料閥應關閉，尾氣閥門應打開。）

（２）、液氯使用前，紀錄實際重量，調整液氯儲槽壓力大于0.2mpa，準備通氯。

（３）、液氯汽化箱應注滿水，加蒸汽使氣溫保持在40℃-60℃之間，注意水溫不應高于60℃。

（4）、生產人員進入崗位，觀察釜溫和塔溫是否正常后，先打開液氯鋼瓶上的閥門，在打開調節(jié)閥門，壓力在0.01mpa時，打開氯氣緩沖罐上的通氯閥門，最后打開氯化釜上的通氯閥門，保持氯壓在0.3mpa以下，流量保持在每小時200立方左右，穩(wěn)定通氯量，即可正常生產。

四、?正常生產

生產過程中，打開降溫水，調節(jié)通氯量，使氯化釜內壓力在40-70mmhg之間（毫米汞柱）塔頂壓力必須保持在35-65mmhg之間，釜內溫度在78℃-88℃之間，塔頂溫度在74.5℃-85℃，并保持穩(wěn)定。

氯化崗位人員，應思想集中，要做到勤觀察，勤調節(jié)，每間隔30分鐘應紀錄一次氯化釜內壓力和通氯量，通過調節(jié)氯化釜的通氯量，來控制反應溫度和壓力。

五、?收料

當氯氣通入1000kg時，通過管道視鏡，觀察物料的透明度，良好時，用干凈、干燥的廣口瓶從取樣口取100ml物料進行觀察，外觀達到標準時，留取該樣品送到檢驗室進行化驗分析，檢驗合格即可收取成品。

檢查成品計量的放料閥和取樣閥是否關閉，可進行收取三氯化磷成品，打開收料閥，調節(jié)收取量，在剩余580kg氯氣通完后，成品應收取結束。注：按實際單班物耗量，收取2000kg三氯化磷通入1580kg氯氣，投黃磷460kg班次生產。檢查成品計量槽的物料外觀是否良好后，取樣檢驗合格后即可放入成品儲槽。不合格的產品放入反應釜內繼續(xù)反應。

化驗剩余的成品小樣應倒入集收桶回收使用，減少污染，降低消耗。

六、?投磷

物料收取結束后，應觀察氯化釜和塔頂，壓力溫度是否正常，才可投磷。投磷時，投磷人員應思想集中，應隨時注意氯化釜內和塔頂壓力和溫度情況。采用間歇式試探性每次投黃磷3-5kg，時間間隔1分鐘進行投入，發(fā)現壓力上漲，溫度上升，應立即停止投磷，事故處理完畢后，才可正常生產。如投磷正常，投入黃磷460kg繼續(xù)生產。投磷后，投磷人員應紀錄單上簽名，并紀錄投磷量。

七、?停車

停車前應將下班次和生產磷投入反應釜并簽字，準備停車。停車時先關閉液氯儲罐的通氯總閥，在氯氣緩沖罐壓力下降至0.01mpa以下時，依次關閉至氯化閥門上的閥門，使氯化終止。等到氯化釜內和塔頂壓力降至0mmhg、釜內和塔頂溫度在74.5℃以下時，即可停止降溫循環(huán)水泵，做好交班紀錄，停車結束。

八、?緊急停車

出現下列情況時，應進行緊急停車（既關閉通氯設備，使反應終止）。

突然停電。

水壓過低或無水時。

尾氣過大。

設備泄露或物料泄露。

氯化釜式塔頂壓力和溫度，超出正常值時。

通氯流量與壓力過低時。

出現以上情況時應緊急停車，排除故障完畢后，方可再次使用。

九、?三氯化磷崗位控制數據

氯化釜開車時溫度：? 80℃

液氯儲罐壓力：?????? 0.3---0.6mpa

液氯氣化裝置水溫：?? 小于60度

液氯氣化裝置壓力：?? 0.2 mpa

氯氣緩沖罐壓力：???? 0.2 mpa

通氯流量：?????????? 0---200立方/小時

反應釜內壓力：?????? 80毫米/汞柱

反應釜內溫度：?????? 85度

塔頂內壓力：???????? 60毫米/汞柱

塔頂內溫度：???????? 80度

收料流量：?????????? 0---25立方/小時

循環(huán)水溫度指控：???? 高于常溫5度運轉

第6篇 氯化車間氟利昂冰機操作規(guī)程

一、基本任務

配置比重為1.13~1.16的氯化鈣水溶液；通過氟利昂冰機機組制得合格的-6℃~+2℃的氯化鈣水溶液，供本本車間液化裝置使用。

二、崗位流程敘述（附帶控制點工藝流程圖）

工作原理：利用氟利昂工質在不同壓力和不同溫度下的狀態(tài)變化來實現其吸熱和放熱過程。

1、制冷劑系統(tǒng)

從滿液式蒸發(fā)器出來的f22氣體，由回氣管經過吸氣過濾器進入螺桿式壓縮機的吸氣腔，經壓縮機壓縮后進入油分離器進行油分離，而后進入冷凝器，在冷凝器中，高溫高壓的f22氣體與冷卻水進行熱交換后，被冷凝為f22液體，冷凝后的f22液體經干燥過濾器過濾干燥后，再經過電磁閥、節(jié)流閥調節(jié)后，進入滿液式蒸發(fā)器蒸發(fā)，與鹽水槽送來的氯化鈣鹽水進行熱交換，制得-6℃~+2℃的氯化鈣溶液，蒸發(fā)后的f22氣體重新回到回氣管，吸入壓縮機進行壓縮，如此反復循環(huán)，達到制冷目的。

2、冷凍鹽水循環(huán)系統(tǒng)

鹽水供用戶：從外管網來的冷凍鹽水，到0℃鹽水槽，經0℃鹽水泵增壓后，進入制冷機組的滿液式蒸發(fā)器，降溫后得到-6℃~+2℃的冷凍鹽水送用戶。

三、設備一覽表

四、操作方法

1、開車準備

⑴、檢查本工序所轄的設備、管道、儀表、電器閥門、安全閥等是否正常完好。

⑵、檢查鹽水機組內f22(第一次約需要1300kgf22，)和冷凍油是否符合要求。如不符合要求，應補充至規(guī)定量。

⑶、檢查0℃鹽水槽液位。

⑷、打開機組冷凝器、油冷卻器冷卻水進、出口閥。

⑸、通知電工接通電源。

⑹、打開壓縮機排氣閥，檢查滑閥是否處于零位。如不在零位，啟動油泵將能量調節(jié)手柄旋向減載，使滑閥回落零位。

⑺、按壓縮機的旋轉方向盤車數圈，確認轉動無障礙。

⑻、機組閥門初始位置：

應開閥門：排氣閥、冷凝器出液閥、蒸發(fā)器進液閥（節(jié)流閥處于關閉狀態(tài)）、油泵進油閥、回油閥、壓力表根部閥、安全閥根部閥。

應關閥門：壓縮機吸氣閥、注f22閥、注油閥、放空閥、排凈閥以及蒸發(fā)器進液節(jié)流閥。

2、開車步驟

⑴、啟動冷凍鹽水循環(huán)泵。

⑵、啟動油泵，當油溫低于25℃時，按下或將旋鈕置于“加熱”位置，使油溫均勻上升。

⑶、按下壓縮機啟動按鈕，啟動壓縮機，此時旁通電磁閥a自動打開，延時10秒關閉。

⑷、觀察吸氣壓力表，逐步開啟吸氣閥。按供液按鈕，打開電磁閥。打開節(jié)流閥。

⑸、當油溫達35℃時，將能量逐漸增大，調節(jié)節(jié)流閥使吸氣過熱度不大于6℃，使冷凍水溫度符合工況要求。

⑹、調節(jié)油壓調節(jié)閥使油壓高于排氣壓力0.15~0.30mpa。

⑺、油溫達到45℃，開啟油冷卻器進、出水閥，將油溫控制在40℃~55℃。

3、正常工作

⑴、系統(tǒng)進入正常運行后，每小時做一次記錄。

⑵、每小時按（巡回檢查制）進行全面檢查，檢查所有管轄的設備、管道、閥門和儀表。

4、停車步驟

⑴、將四通閥能量調節(jié)手柄旋向減載位置，使滑閥退到“0”。再將能量調節(jié)柄置于“定位”位置。

⑵、關閉蒸發(fā)器進液節(jié)流閥。

⑶、關閉吸氣截止閥。

⑷、按下壓縮機停車按鈕，停壓縮機，此時旁通電磁閥b自動打開，延時10秒關閉。

⑸、關排氣截止閥。

⑹、待能量減載至零位后，按下油泵停車按鈕，停油泵。

⑺、將四通閥手柄旋到定位。

⑻、關閉油冷卻器、冷凝器的冷卻水進、出口閥，關閉蒸發(fā)器的冷凍鹽水閥。

⑼、將控制電源開關旋向“0”，切斷機組電源。

5、緊急停車

機組運行時，如發(fā)現異?，F象或其他原因需要緊急停車，步驟如下：

⑴、按下壓縮機停車按鈕，停壓縮機。

⑵、關閉蒸發(fā)器供液節(jié)流閥。

⑶、按下油泵停車按鈕，停油泵。

⑷、關閉油冷卻器、冷凝器的進、出水閥，關閉蒸發(fā)器的鹽水進、出口閥。

⑸、切斷電源。

6、冰機跳機時的處理

⑴、如冰機短時間（半小時）內可恢復運行，可通過適當降低流量來維持生產，并立即組織搶修。

⑵、如冰機不能立即修復，立即打開新老鹽水系統(tǒng)的連通閥，并通知值班主任。

7、氯化鈣溶液補充。

⑴、將水槽內充滿水。

⑵、啟動補水泵，補充鹽水至規(guī)定要求。

⑶、停補水泵。

8、制冷劑的充裝

⑴、利用系統(tǒng)內的真空度充裝制冷劑

a、抽真空后，關閉壓縮機的吸氣閥、蒸發(fā)器進液節(jié)流閥，打開冷凝器出液閥。

b、用充裝制冷劑的管路，將制冷劑瓶出液接頭與冷凝器出液管上的充液接頭連接起來。

c、稍許打開制冷劑瓶出液閥，松開干燥過濾器上的充液接頭螺母，利用制冷劑排出連接管路的空氣，再將螺母擰緊。

d、打開冷凝器出液管上的充液閥門，制冷劑在瓶內壓力作用自動進入冷凝器，直至冷凝器壓力與制冷劑瓶內壓力平衡。

⑵、啟動壓縮機充裝制冷劑

a、暫時關閉干燥過濾器上的充液閥。

b、給油冷卻器、冷凝器供冷卻水。

c、關閉冷凝器出液閥，打開系統(tǒng)中其他截止閥（包括電磁閥和節(jié)流閥）。

d、啟動油泵。

e、油壓穩(wěn)定后啟動壓縮機，緩慢開啟吸氣截止閥，使壓縮機在較低負荷下運行。

f、打開干燥過濾器上的充液閥門，繼續(xù)充裝制冷劑，直到充裝量達到要求。

g、關充液閥，停壓縮機，關吸氣閥，停油泵。

h、充裝過程中應使吸氣壓力保持正壓。

上一頁123下一頁9、機組加油操作

⑴、停車時加油

a、利用系統(tǒng)內真空加油

用塑料管將油桶上的出液接頭和油粗濾器上的加油口連接起來，打開油粗濾器上的加油口，利用真空將油抽入系統(tǒng)。

b、開啟油泵加油

關閉油冷卻器與油粗過濾器之間的閥門，開加油閥、油精過濾器前后閥門，啟動油泵。油經油分配臺總管進入壓縮機至油分離器。注意在加油過程中不斷盤動聯(lián)軸節(jié)。

⑵、壓縮機運轉時加油

a、確認蒸發(fā)器上的三個放油角閥和冷凝器放空角閥已關閉，拆除放油管路與吸氣過濾器上加油閥的連接口，用塑料管將油桶上的出液接頭和油粗濾器上的加油口連接起來。

b、壓縮機運轉時，略微調節(jié)吸氣截止閥，使吸氣壓力略大于大氣壓力。緩慢開啟壓縮機吸氣過濾器上的加油閥，必須緩慢地加，不得過猛，以防止機器損壞。加油時注意機器聲音的變化，防止機器震動。

c、加油結束后，重新拆除塑料管，連接放油管路與吸氣過濾器上加油閥。

10、蒸發(fā)器和冷凝器內冷凍機油的回收

⑴、蒸發(fā)器冷凍機油的回收

a、打開蒸發(fā)器油回收系統(tǒng)上的最高位角閥，確認另外兩只已關閉，打開冷凝器上的放空角閥（全開），慢慢打開吸氣過濾器的加油口上的角閥，開始進行回收油操作，同時觀察回收油系統(tǒng)上的視鏡，看油狀物（泡沫狀）情況。

b、當視鏡上沒有油狀物后，關閉最高位角閥，打開次高位角閥，繼續(xù)油回收操作。同樣的，當沒有油狀物后，關閉次高位角閥，打開最低位角閥繼續(xù)油回收操作。

c、關閉最低位角閥、過濾器加油口角閥和冷凝器放空角閥，結束回收油操作。

⑵、冷凝器內冷凍機油的回收

冷凝器內的冷凍機油可以直接通過冰機運行，靠f22直接帶到蒸發(fā)器里進行油回收。

五、不正常情況及事故處理

上一頁123下一頁六、操作控制指標

（1）氯化鈣鹽水密度：1.13~1.16kg/cm3，ph=6~8

（2）冷凍水出口溫度：-6℃~+2℃.

（3）冰機進口壓力：0.25~0.5mpa（吸氣壓力）

（4）冰機出口壓力：≤1.568mpa. （排氣壓力）

（5）噴油壓力與排氣壓力差：0.15~0.3mpa

（6）油溫：25~55℃

（7）精油過濾器前后壓差：≤0.05mpa

（8）冰機入口溫度：-5~10℃

（9）冰機出口溫度：＜105℃

（10）主機電流：＜63 a

（11）油泵電流：＜ 12.6a

（12）油位：油分離器板式液面計的2/3處

（13）系統(tǒng)放油：2~3個月一次；

機組安全保護聯(lián)鎖值：

⑴、排氣壓力高保護：1.57 mpa

⑵、油泵出口壓力與排氣壓力差低保護：0.147~0.29mpa

⑶、噴油溫度高保護：70℃

⑷、吸氣壓力低保護：―0.03 mpa

⑸、精濾器前后壓差超保護：0.05 mpa

⑹、主機電機過載保護：63a

⑺、油泵電機過載保護：12.6a

⑻、蒸發(fā)器液位75%~80%

⑼、鹽水槽液位75%~80%

⑽、滿液式蒸發(fā)器出口鹽水溫度低保護：-9℃

安全閥起跳壓力值：

⑴、油分離器高壓安全閥：1.85 mpa

⑵、冷凝器高壓安全閥：1.85 mpa

⑶、蒸發(fā)器高壓安全閥：1.25 mpa

七、設備維護及保養(yǎng)

1．備用泵應定期調換使用，備用泵應每天盤車。

2．對所屬設備必須懂原理、性能、結構和用途，做到會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障，以使設備處于良好的工作狀態(tài)。

3．進行日常維護保養(yǎng)工作，做到設備無油污、無銹跡。

4．生產過程對崗位所屬設備要勤檢查，發(fā)現跑、冒、滴、漏要及時處理，不能處理的要求及時匯報或交班。對傳動設備要進行調整、緊固、潤滑等工作，執(zhí)行潤滑“五定”、“三過濾”制度。

⒌ 設備（包括儀表、電器）發(fā)生故障應及時查明原因處理，不要盲目啟動運行。對未處理的缺陷需記在運行記錄上，并向下一班交待清楚。

6．設備冰機每班啟運油泵進行盤車。

八、操作安全及注意事項

1．運轉過程中，如果安全保護裝置聯(lián)鎖，一定要查明故障原因且排除后方可開車，決不能隨意采用改變它們的調定值的方法再開車。

2．突然停車造成主機停車時，由于旁通電磁閥未能開啟，在排氣與吸氣壓差的作用下壓縮機可能出現倒轉現象，應迅速關閉吸氣截止閥，這樣壓縮機排氣和吸氣端壓力能短時間平衡，減輕倒轉現象。

3．油泵啟動盤車時，嚴禁按控制盤按鈕。

4．如果在氣溫較低的季節(jié)長時間停車，應將用冷卻水的設備中的存水排凈。

5．當機組長時間停車，應每十天左右一次開動油泵，以保證機內各個部位能有潤滑油，油泵開動10分鐘即可。

6．長期停車后開車，應盤動壓縮機若干轉，檢查壓縮機有無卡阻現象，并使?jié)櫥途鶆蚍植加诟鞑课弧?/p>

7．長期停車，每2~3各月開動一次，運轉時間45分鐘左右即可。

8．長時間停車應關排氣截止閥。

第7篇 三氯化磷三氧化磷成品包裝安全操作規(guī)程

一、三氯化磷、三氧化磷包裝安全操作規(guī)程

1、包裝前先檢查罐區(qū)的閥門是否存在滲漏、滴漏現象、如發(fā)現此類現象,應及時處理完好。

2、包裝桶內必須保持清潔、干燥,桶內如存殘液,應帶好防護面具和防護手套,用干凈的毛巾或布料擦干,然后開啟真空泵吸收,確認達到要求,才能使用。

3、包裝前,需經化驗員取樣化驗合格后,設專人負責到包裝現場進行檢查、指導監(jiān)督,按包裝規(guī)定明確包裝名稱,以防錯裝。

4、打開真空系統(tǒng)將真空管架到桶口,包裝人員應位于上風處,這時,開啟放料閥,先點開然后由小到大,包裝人員不得離開,注意觀察桶內物料是否到位,以防外溢。

二、三氯化磷、三氧化磷包裝注意事項

1、包裝的物料應符合產品計量要求,不得短斤少兩和超重,做好桶口密封,防止包冒滴漏,如發(fā)現滲漏應采取措施,及時處理,確保萬無一失。

2、包裝完畢,要正確及時粘貼產品名稱和相關對應的文字說明和標簽,按照部門要求放到指定位置。

3、產品入庫按正確貯存要求,應分區(qū)分類分批貯存,堆放整齊,便于先入庫先出庫。

4、物料桶在進出庫裝卸時,要輕裝輕卸,不準相互碰撞,同時要求包裝人員協(xié)助有關部門做好防火、防潮和通風工作。

第8篇 氯化氫安全操作處置規(guī)程

1、操作注意事項：嚴加密閉，提供充分的局部排風和全面通風。

操作人員必須經過專門培訓，嚴格遵守操作規(guī)程。建議操作人員佩戴過濾式防毒面具（半面罩），戴化學安全防護眼鏡，穿化學防護服，戴橡膠手套。避免產生煙霧。防止氣體泄漏到工作場所空氣中。避免與堿類、活性金屬粉末接觸。尤其要注意避免與水接觸。搬運時輕裝輕卸，防止鋼瓶及附件破損。配備泄漏應急處理設備。

2、儲存注意事項：儲存于陰涼、通風的庫房。遠離火種、熱源。庫溫不宜超過 30℃。應與堿類、活性金屬粉末分開存放，切忌混儲。儲區(qū)應備有泄漏應急處理設備。

第9篇 低壓干燥器更換氯化鈣安全操作規(guī)程

1、關閉低壓干燥器進、出口閥,打開放空閥、

2、打開氮氣管線閥門,用氮氣對低壓干燥器,置換干燥器中的乙炔氣體,至乙炔含量<0.5%。

3、松動干燥器的蓋板上螺栓,松動時用力要均勻,取干燥器蓋板時要兩人配合,應防止擠手。

4、將干燥劑(如氯化鈣)裝填入干燥器中至出口管一平。

5、墊好墊圈,裝上干燥器蓋板,緊固。

6、進行上述操作時,注意不要發(fā)生火花。

7、用氮氣置換干燥器內的空氣至氧含量<3,并用氮氣對干燥器作氣密,防止泄漏 。

8、打開干燥器上的乙炔氣入口閥及放空閥,將乙炔氣放出。在取樣口處取樣分析,若乙炔氣的純度大于≥98%,并用肥皂水檢查氣密性。無泄漏時,開乙炔出口閥,將乙炔氣送往乙炔氣壓縮機。

第10篇 三氯化磷、三氧化磷成品包裝安全操作規(guī)程

一、三氯化磷、三氧化磷包裝安全操作規(guī)程

1、包裝前先檢查罐區(qū)的閥門是否存在滲漏、滴漏現象、如發(fā)現此類現象，應及時處理完好。

2、包裝桶內必須保持清潔、干燥，桶內如存殘液，應帶好防護面具和防護手套，用干凈的毛巾或布料擦干，然后開啟真空泵吸收，確認達到要求，才能使用。

3、包裝前，需經化驗員取樣化驗合格后，設專人負責到包裝現場進行檢查、指導監(jiān)督，按包裝規(guī)定明確包裝名稱，以防錯裝。

4、打開真空系統(tǒng)將真空管架到桶口，包裝人員應位于上風處，這時，開啟放料閥，先點開然后由小到大，包裝人員不得離開，注意觀察桶內物料是否到位，以防外溢。

二、三氯化磷、三氧化磷包裝注意事項

1、包裝的物料應符合產品計量要求，不得短斤少兩和超重，做好桶口密封，防止包冒滴漏，如發(fā)現滲漏應采取措施，及時處理，確保萬無一失。

2、包裝完畢，要正確及時粘貼產品名稱和相關對應的文字說明和標簽，按照部門要求放到指定位置。

3、產品入庫按正確貯存要求，應分區(qū)分類分批貯存，堆放整齊，便于先入庫先出庫。

4、物料桶在進出庫裝卸時，要輕裝輕卸，不準相互碰撞，同時要求包裝人員協(xié)助有關部門做好防火、防潮和通風工作。

第11篇 四氯化碳使用安全操作規(guī)程

第一條 使用四氯化碳清洗零件，必須在四氯化碳清洗間進行。

第二條 零件脫脂前，先打開清洗間的換氣裝置，戴好防護手套和防毒面具。

第三條 零件脫脂清洗必須在風筒內進行操作。

第四條 脫脂零件必須在風筒內干燥后取出。

第五條 使用過的四氯化碳殘液不準隨地亂倒或擦拭其它物品。

第六條 每人每次操作時間不得超過五分鐘。

第七條 非操作人員，在他人清洗零件時，不得進入四氯化碳清洗間。