內(nèi)容
一、工藝技術(shù)規(guī)程的定義與重要性 工藝技術(shù)規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)活動(dòng)的技術(shù)文件，它詳細(xì)規(guī)定了產(chǎn)品或服務(wù)從原料到成品的每一步操作步驟、工藝參數(shù)、質(zhì)量控制點(diǎn)及安全環(huán)保要求。它是企業(yè)保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低消耗、確保安全生產(chǎn)的重要依據(jù)。
二、規(guī)程制定的原則
1. 科學(xué)性：規(guī)程應(yīng)基于科學(xué)理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，確保工藝流程的合理性和有效性。
2. 實(shí)用性：規(guī)程需符合生產(chǎn)實(shí)際，便于操作人員理解和執(zhí)行。
3. 完整性：涵蓋生產(chǎn)全過(guò)程，包括設(shè)備操作、維護(hù)、故障處理等環(huán)節(jié)。
4. 靈活性：允許根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整，適應(yīng)技術(shù)進(jìn)步和市場(chǎng)需求變化。
三、規(guī)程的編制流程
1. 調(diào)研分析：收集現(xiàn)有工藝資料，了解生產(chǎn)現(xiàn)狀，分析存在的問(wèn)題。
2. 制定草案：結(jié)合科研成果和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，制定初步規(guī)程。
3. 專家評(píng)審：邀請(qǐng)相關(guān)專業(yè)人員進(jìn)行審查，提出修改建議。
4. 實(shí)地試驗(yàn)：在小范圍內(nèi)試行，驗(yàn)證規(guī)程的可行性和有效性。
5. 完善修訂：根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，調(diào)整規(guī)程內(nèi)容。
6. 發(fā)布實(shí)施：正式發(fā)布，組織培訓(xùn)，確保員工理解和掌握。
四、規(guī)程執(zhí)行與管理
1. 培訓(xùn)與考核：對(duì)員工進(jìn)行規(guī)程培訓(xùn)，通過(guò)考核確保其理解并能正確執(zhí)行。
2. 日常監(jiān)控：定期檢查規(guī)程執(zhí)行情況，記錄數(shù)據(jù)，評(píng)估效果。
3. 反饋與改進(jìn)：鼓勵(lì)員工提出改進(jìn)建議，及時(shí)修訂規(guī)程。
4. 更新維護(hù)：隨著技術(shù)進(jìn)步和法規(guī)變更，定期更新規(guī)程。
五、質(zhì)量與安全控制
1. 設(shè)定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：明確每個(gè)工藝環(huán)節(jié)的質(zhì)量指標(biāo)，建立檢驗(yàn)程序。
2. 安全操作：明確安全操作規(guī)程，配備必要的安全防護(hù)設(shè)施。
3. 應(yīng)急預(yù)案：制定應(yīng)急預(yù)案，應(yīng)對(duì)可能出現(xiàn)的生產(chǎn)事故。
六、環(huán)境保護(hù)
1. 環(huán)保工藝：選擇低污染、低能耗的工藝方法。
2. 廢物處理：規(guī)定廢物的分類、收集、處理和排放標(biāo)準(zhǔn)。
3. 監(jiān)測(cè)與報(bào)告：定期監(jiān)測(cè)環(huán)境影響，如實(shí)報(bào)告并采取改善措施。
七、規(guī)程的修訂與廢止
1. 修訂條件：當(dāng)生產(chǎn)工藝、設(shè)備、法規(guī)等發(fā)生變化時(shí)，應(yīng)及時(shí)修訂規(guī)程。
2. 廢止程序：當(dāng)規(guī)程不再適用或與新規(guī)定沖突時(shí)，應(yīng)按程序廢止，并通知相關(guān)人員。
標(biāo)準(zhǔn)
1. 工藝技術(shù)規(guī)程應(yīng)符合國(guó)家和行業(yè)的相關(guān)法律法規(guī)、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。
2. 規(guī)程的編制和修訂應(yīng)遵循標(biāo)準(zhǔn)化原則，確保內(nèi)容的清晰、準(zhǔn)確和完整。
3. 執(zhí)行規(guī)程的過(guò)程中，應(yīng)定期評(píng)估其有效性和適應(yīng)性，以確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
4. 企業(yè)應(yīng)建立健全規(guī)程管理體系，確保規(guī)程的執(zhí)行、監(jiān)督和改進(jìn)機(jī)制有效運(yùn)行。
5. 工藝技術(shù)規(guī)程的更新頻率應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)環(huán)境和技術(shù)發(fā)展的實(shí)際需求確定，確保其始終保持先進(jìn)性。
工藝技術(shù)規(guī)程范文
第1篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術(shù)操作規(guī)程
1.工藝流程
鐵水包進(jìn)站
↓
氮?dú)獾獨(dú)鉁y(cè)溫取樣→化驗(yàn)分析
↓↓↓
袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵
↓
測(cè)溫取樣→化驗(yàn)分析
↓
扒脫硫渣→渣盤
↓
鐵水包出站
2.原材料技術(shù)條件
2.1顆粒鎂
金屬鎂含量≥92%
球粒直徑0.5-1.4mm，針狀粒含量＜5%
燃點(diǎn)：1000℃、15秒
2.2壓縮氮?dú)?/p>
純度≥99.9%。
壓力：1.0-1.2mpa
露點(diǎn)：－40℃。
含水量：≯0.15g/nm3
3.基本技術(shù)條件
3.1脫硫前鐵水溫度：1250-1400℃
3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量：130-160t
3.3脫硫前鐵水其它化學(xué)成分組成：
c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%
3.4脫硫前包內(nèi)渣化學(xué)成分組成：
cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：約1%，feo：約1%
3.5脫硫前包內(nèi)渣量：≤2%，渣層厚度＞150mm時(shí)須扒前渣
3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)
3.6.1從包底到上沿高：＞3.7m
3.6.2熔池深度：＞3.0m
3.6.3熔體上自由空間高度：540mm（裝155t時(shí)）
3.6.4鐵水包內(nèi)徑：＞2.9m
3.7轉(zhuǎn)爐工作參數(shù)：平均兌鐵水量155t/爐，出鋼頻率40min/爐
3.8工業(yè)電壓380/220v±7%，頻率50hz±2
4.工藝聯(lián)鎖
4.1鐵水包車移動(dòng)條件
⑴脫硫噴槍在高位，鐵水包車方可移動(dòng)
⑵鐵水包在垂直位，方可通過(guò)主控臺(tái)操作移動(dòng)鐵水包車
4.2噴槍架移動(dòng)條件
兩噴槍在高位，橫移臺(tái)車鎖定缸狀態(tài)正常，噴槍架方準(zhǔn)移動(dòng)
4.3噴槍上下移動(dòng)條件
⑴噴槍對(duì)準(zhǔn)噴槍孔
⑵把持器打開(kāi)
⑶扒渣機(jī)在原始位
⑷鐵水包在垂直位，方可通過(guò)主控臺(tái)控制噴槍
4.4噴槍供氣流量達(dá)到120-160nm3/h，噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa，噴槍才能下降插到鐵水中
4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)控制，轉(zhuǎn)子給料器才能供電
4.6噴吹過(guò)程中，當(dāng)噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時(shí)，噴槍自動(dòng)報(bào)警提槍
4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg，噴吹系統(tǒng)不具備預(yù)啟動(dòng)條件
4.8在噴吹過(guò)程中，設(shè)置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時(shí)，噴槍自動(dòng)提槍
4.9當(dāng)供氮管路中壓力低于0.60mpa時(shí)，噴吹系統(tǒng)不工作
4.10除塵閥不打開(kāi)，噴吹系統(tǒng)不工作
4.11計(jì)量系統(tǒng)故障，上料及噴吹系統(tǒng)不工作
4.12噴槍降到低位，把持器自動(dòng)關(guān)閉；發(fā)出提槍指令，把持器自動(dòng)打開(kāi)
4.13扒渣機(jī)操作條件
⑴鐵水包在豎直位置，扒渣機(jī)不能扒渣
⑵噴槍不在高位，扒渣機(jī)不能工作
⑶渣罐車不在扒渣位，扒渣機(jī)不能工作
5.顆粒鎂的驗(yàn)收和存放
5.1顆粒鎂存放期不能超過(guò)6個(gè)月
5.2運(yùn)送到脫硫站的顆粒鎂應(yīng)由專人按如下標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收
5.2.1檢查質(zhì)量保證書是否齊全，并簽收磅單
5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋，以確保完好無(wú)損并且袋中無(wú)水分
5.2.3一旦料袋打開(kāi)，脫硫工必須確認(rèn)顆粒鎂是否受潮
5.2.4抽查取樣進(jìn)行化學(xué)分析和物理指標(biāo)檢驗(yàn)（化學(xué)檢驗(yàn)：含鎂量；物理指標(biāo)：粒度）
5.3生產(chǎn)倒運(yùn)過(guò)程中出現(xiàn)的料袋破損，則應(yīng)將顆粒鎂倒入密閉容器中
5.4對(duì)廢棄的顆粒鎂應(yīng)系統(tǒng)的排除（扔入鐵水包）。禁止將顆粒鎂排入下水管道，以免爆炸
6.裝料罐裝料
6.1裝料前準(zhǔn)備
6.1.1打開(kāi)漏斗盤。
6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無(wú)雜物，如有雜物則清理干凈。
6.1.3確認(rèn)漏斗下手動(dòng)門已打開(kāi)。
6.1.4確認(rèn)裝料罐除塵、進(jìn)料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關(guān)閉。
6.2裝料操作
6.2.1主控臺(tái)發(fā)送上料指令，現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)通電，將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)改為手動(dòng)。
6.2.2打開(kāi)除塵閥、再開(kāi)進(jìn)料閥。
6.2.3用上料間的電葫蘆吊運(yùn)顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方，料袋下降時(shí)，戳穿袋底，再提升料袋到料篩上方（不超過(guò)50mm）將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。
6.2.4利用重力作用，顆粒鎂自動(dòng)從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。
5.2.5通過(guò)計(jì)量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況，裝料量不超過(guò)上限。
6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒(méi)有顆粒鎂后，先關(guān)閉上料閥，再關(guān)閉除塵閥，蓋上漏斗蓋。
6.2.7將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)開(kāi)關(guān)選為自動(dòng)。
6.3裝料罐上料過(guò)程注意事項(xiàng)。
6.3.1確認(rèn)料袋下面和側(cè)面沒(méi)有雜物，以防卸料期間雜物落入裝料罐。
6.3.2裝料罐不能裝料太多，以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。
7.噴吹罐轉(zhuǎn)裝
7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。
7.1.1裝入噴吹罐達(dá)到最大料位。
7.1.2按輸入的設(shè)定量向噴吹罐中裝料。
7.2轉(zhuǎn)裝條件
7.2.1裝料罐除塵閥、進(jìn)料閥關(guān)閉。
7.2.2現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)開(kāi)關(guān)轉(zhuǎn)為自動(dòng)，主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。
7.2.3工藝設(shè)備和自動(dòng)化控制系統(tǒng)完好。
7.2.4供電系統(tǒng)，信號(hào)通訊，聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)處于正常狀態(tài)。
7.2.5供氮管道壓力：0.6-0.8mpa。
7.2.6裝料罐中壓力：0.4-0.6mpa。
7.2.7操作臺(tái)上指示燈和crt顯示屏正常。
7.2.8所有儀表閥件的功能正常。
7.2.9計(jì)量系統(tǒng)初始位置正常，具體如下。
7.2.9.1除塵閥、進(jìn)料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關(guān)閉。
7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關(guān)閉。
7.2.9.3轉(zhuǎn)子給料器斷電。
7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關(guān)閉。
7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。
7.3轉(zhuǎn)裝操作
7.3.1確認(rèn)裝料罐中有足夠顆粒鎂，轉(zhuǎn)裝閥打開(kāi)。
7.3.2確認(rèn)噴吹罐已可接受上料。
7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計(jì)量機(jī)，在顯示屏上選擇“自動(dòng)送料”，顆粒鎂自動(dòng)從裝料罐輸入計(jì)量系統(tǒng)。送料時(shí)氮?dú)廨斔土浚ㄝ斄祥y前流量表顯示）為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。
7.4轉(zhuǎn)裝進(jìn)行順序
7.4.1噴吹罐除塵閥打開(kāi)，釋放壓力，排出含塵氮?dú)狻?/p>
7.4.2噴吹罐進(jìn)料閥打開(kāi)。
7.4.5關(guān)閉裝料罐除塵閥。
7.4.4打開(kāi)裝料罐加壓閥。
7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。
7.4.6打開(kāi)裝料罐輸料閥。
7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。
7.4.8打開(kāi)出料閥，將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。
7.5轉(zhuǎn)裝完成順序
7.5.1關(guān)閉裝料罐出料閥，停止從裝料罐出料。
7.5.2關(guān)閉裝料罐加壓閥，停止向裝料罐供氮。
7.5.3打開(kāi)裝料罐減壓閥，排氣，降低壓力。
7.5.4當(dāng)裝料罐中壓力達(dá)到0.05mpa時(shí)，打開(kāi)除塵閥。
7.5.5當(dāng)裝料罐中壓力達(dá)到0時(shí)，關(guān)閉減壓閥及除塵閥。
7.5.6出料閥關(guān)閉后延時(shí)30-60秒，關(guān)閉輸料閥，停止輸料管道供氮。
7.5.7關(guān)閉噴吹罐進(jìn)料閥
7.5.8噴吹罐壓力達(dá)到0mpa時(shí)，關(guān)閉管道除塵閥。
7.6除塵排灰
7.6.1除塵漏斗倉(cāng)中的料達(dá)到上位時(shí)，控制臺(tái)上有報(bào)警信號(hào)顯示，此時(shí)應(yīng)及時(shí)將除塵灰清除。
7.6.2除塵排灰條件：系統(tǒng)未進(jìn)行送料及噴吹操作。
7.6.3除塵排灰步驟
7.6.3.1主控臺(tái)發(fā)出排灰指令。
7.6.3.2現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)選手動(dòng)。
7.6.3.3先打開(kāi)除塵器下手動(dòng)閘板。
7.6.3.4再開(kāi)啟除塵振動(dòng)器。
7.6.3.5開(kāi)啟排灰給料器。
7.6.3.6卸灰完畢，關(guān)閉振料器、排灰器，關(guān)閉除塵器下手動(dòng)閘板，將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)選自動(dòng)。
8.鐵水脫硫
8.1噴吹前條件確認(rèn)
8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0mpa，通向噴吹罐氮?dú)夤苈穳毫Α?.6mpa。
8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。
8.1.3除塵灰料位面正常。
8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺(tái)控制。
8.1.5扒渣機(jī)在原始位。
8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。
8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重＞50kg。
8.1.8包蓋在高位。
8.1.9把持器打開(kāi)。
8.1.10除塵、進(jìn)料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。
8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機(jī)未接通。
8.1.12無(wú)設(shè)備故障及緊急事故信號(hào)。
8.2噴吹前準(zhǔn)備
8.2.1鐵水準(zhǔn)備
8.2.1.1記錄倒罐站通報(bào)的鐵水溫度、成分。
8.2.1.2記錄倒罐站通報(bào)的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。
8.2.1.3將鐵水包吊運(yùn)到脫硫站，座在鐵水包車上。
8.2.1.4打開(kāi)脫硫站大門，開(kāi)鐵水包車到脫硫位，降防濺罩，關(guān)閉脫硫站大門。
8.2.2測(cè)初始溫度、取初始樣。
8.2.2.1裝好測(cè)溫取樣頭。
8.2.2.2移動(dòng)噴槍架到“檢測(cè)位置”，確認(rèn)測(cè)溫槍對(duì)準(zhǔn)噴槍孔。
8.2.2.3選擇測(cè)溫取樣模式：“自動(dòng)”或“手動(dòng)”。
8.2.2.4測(cè)溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測(cè)出溫度，提槍到高位。
8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。
8.2.2.6試樣編號(hào)后送化驗(yàn)室，記錄好化驗(yàn)分析結(jié)果。
8.2.3打開(kāi)二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時(shí)計(jì)算機(jī)屏幕上顯示“允許操作”信號(hào)。
8.2.4選擇噴槍號(hào)“a”或“b”，使其對(duì)位。
8.2.5計(jì)算顆粒鎂耗量：將鐵水目標(biāo)硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計(jì)算機(jī)后，按計(jì)算機(jī)指令，此時(shí)計(jì)算機(jī)自動(dòng)計(jì)算所需顆粒鎂量，并將結(jié)果自動(dòng)設(shè)置到自動(dòng)控制系統(tǒng)中去。
注：自動(dòng)控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí),可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實(shí)際耗量（kg）：實(shí)際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。
8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動(dòng)”或“手動(dòng)”。選手動(dòng)時(shí)應(yīng)按程序逐步進(jìn)行。選自動(dòng)時(shí)，則通過(guò)設(shè)置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設(shè)定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動(dòng)切換到自動(dòng)。
8.3噴吹脫硫
計(jì)算機(jī)畫面上顯示“允許操作”，打開(kāi)報(bào)警信號(hào)“處理過(guò)程中”，在脫硫主畫面上，按“開(kāi)始”命令，則脫硫按設(shè)定的程序自動(dòng)進(jìn)行。具體如下：
8.3.1打開(kāi)供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。
8.3.2在準(zhǔn)備工作和噴槍進(jìn)入鐵水期間，通過(guò)打開(kāi)和關(guān)閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達(dá)到初始?jí)毫?.6mpa。
8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開(kāi)噴料閥。
8.3.4當(dāng)噴吹罐中壓力達(dá)到0.6mpa以后，打開(kāi)輸料閥向混合器供氣，打開(kāi)出料閥預(yù)備向噴槍中供鎂，通過(guò)調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達(dá)到80-100nm3/h，此時(shí)混合器后總耗氮量110-160nm3/h。
8.3.5以上程序完成，延時(shí)3-5秒，打開(kāi)氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。
8.3.6所有預(yù)先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達(dá)最低位置，用夾持器將噴槍固定。
8.3.7延時(shí)10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關(guān)閉，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)供料器電機(jī)，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過(guò)控制調(diào)節(jié)閥達(dá)到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。
8.3.8緩慢提高供料機(jī)的旋轉(zhuǎn)速度，使之達(dá)到程序規(guī)定的供鎂量（應(yīng)調(diào)節(jié)校準(zhǔn)）
8.3.8.1通過(guò)工業(yè)電視觀察噴鎂過(guò)程，噴濺較嚴(yán)重時(shí)，通過(guò)“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量。當(dāng)噴濺過(guò)程平緩后，再調(diào)節(jié)到一個(gè)理論供鎂量，并相應(yīng)調(diào)節(jié)供鎂時(shí)間。
8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動(dòng)，則系統(tǒng)只有再次設(shè)置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動(dòng)。
8.3.9當(dāng)供鎂量距設(shè)定值2-3kg時(shí)，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動(dòng)裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時(shí)調(diào)整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當(dāng)供鎂量距設(shè)定值0.1kg時(shí)，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動(dòng)裝置切斷。
8.3.10輸入打開(kāi)固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開(kāi)。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。
8.3.11關(guān)閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。
8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01mpa時(shí)，關(guān)閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。
8.3.13打開(kāi)除塵閥、使計(jì)量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當(dāng)噴吹罐中的壓力降至零時(shí)馬上關(guān)閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。
8.3.14鐵水包車控制權(quán)切換到主控臺(tái)，主控工確認(rèn)鐵水包豎直后進(jìn)行測(cè)溫取樣。
8.3.15試樣編號(hào)后送化驗(yàn)室，記錄化驗(yàn)室通報(bào)的分析結(jié)果。
8.3.16如鐵水含硫量未達(dá)到目標(biāo)要求，應(yīng)重新進(jìn)行噴吹操作。
8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計(jì)算機(jī)，并將鐵水全成分報(bào)煉鋼主控室。
8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車控制權(quán)交
給扒渣機(jī)控制臺(tái)進(jìn)行扒渣操作。
9.鐵水扒渣
9.1扒渣控制臺(tái)接到允許扒渣信號(hào)后，將控制方式切換為現(xiàn)場(chǎng)模式，接通扒渣和傾動(dòng)鐵水包的控制。
9.2將鐵水包傾動(dòng)一定的角度，移動(dòng)扒渣機(jī)將渣子扒到渣罐中。
9.3根據(jù)鐵水目標(biāo)硫的要求按下表確定扒渣量。
| 目標(biāo)硫 | ≤0.020% | ≤0.010% | ≤0.005% |
| 扒渣量 | 60-70% | 70-80% | 95-100% |
9.4扒渣結(jié)束后，將鐵水包搖直，扒渣機(jī)開(kāi)回原始位，將鐵水包控制權(quán)切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。
9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車開(kāi)到吊包位。
9.5.1關(guān)閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開(kāi) 。
9.5.2打開(kāi)大門將鐵水包車開(kāi)出。開(kāi)出鐵水包后，需要時(shí)關(guān)閉水冷截門。
10.處理時(shí)間
10.1純噴吹脫硫時(shí)間4-12分鐘。
10.2鐵水扒渣時(shí)間5-8分鐘。
10.3總處理時(shí)間≤32分鐘。
11.工藝要求和設(shè)備狀態(tài)的檢查
11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關(guān)閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4mpa）保證1分鐘內(nèi)不下降。
11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達(dá)最低位時(shí)距包底200-250mm。
11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結(jié)束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管（2m長(zhǎng)度）和外襯。
12.禁止脫硫條件
12.1除塵系統(tǒng)不工作。
12.2氣源潮濕（30-40℃，氮?dú)庵泻?.15g/nm3）。
12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。
12.4壓縮氮?dú)夂凸に囋O(shè)備管路中有泄露。
12.5壓力表和氮?dú)饬髁勘頁(yè)p壞。
12.6噴槍固定件，限位開(kāi)關(guān)和移動(dòng)裝置故障。
12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動(dòng)化系統(tǒng)故障。
12.8鐵水包嘴壞。
12.9防濺罩漏水。
13.異常情況處理
13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來(lái)，處理方法：
13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160nm3/h。
13.1.2選機(jī)旁控制箱，打開(kāi)把持器，手動(dòng)提槍提到“鐵水上面”位置，關(guān)閉氮?dú)?。噴槍提起后?lián)系有關(guān)維修人員前來(lái)處理。
13.1.3如手動(dòng)提槍失靈時(shí)，強(qiáng)制打開(kāi)把持器，聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關(guān)閉氮?dú)狻?/p>
13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。
13.2噴吹時(shí)水冷罩漏水，處理方法：
13.2.1立即提槍，并關(guān)閉水冷罩供水截門及手動(dòng)截門。
13.2.2將水冷罩提至高位，打開(kāi)脫硫站大門，將鐵水包車開(kāi)出脫硫間。
13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。
13.3轉(zhuǎn)裝料時(shí)系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：
發(fā)生下述異常情況，在顯示畫面上按“stop”，停止轉(zhuǎn)裝：
13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實(shí)際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。
13.3.2噴吹罐壓力氮?dú)馍叱^(guò)0.6mpa。
13.3.3供氮管道中的氮?dú)鈮毫Φ陀?.6mpa。
13.3.4送料管路堵塞。
13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。
13.3.6自動(dòng)化系統(tǒng)故障報(bào)警。
按“stop”后，出料閥自動(dòng)關(guān)閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動(dòng)，除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時(shí)的瞬間位置，應(yīng)按下列順序手動(dòng)關(guān)閉各閥。
13.6.1閉裝料罐加壓閥。
13.6.2點(diǎn)動(dòng)開(kāi)關(guān)減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05mpa，再打開(kāi)除塵閥。
13.6.3關(guān)閉減壓閥及除塵閥。
13.4噴吹時(shí)系統(tǒng)壓力或流量異常，應(yīng)立即提槍。
13.5噴吹過(guò)程噴濺較嚴(yán)重，通過(guò)“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量，保證噴吹
過(guò)程平緩。
13.6噴吹過(guò)程中噴吹罐壓力增加或降低
說(shuō)明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時(shí)應(yīng)按順序關(guān)閉所有閥門，并提槍檢查故障原因。閥關(guān)閉順序如下：
13.6.1關(guān)閉加壓閥、輔輸閥。
13.6.2點(diǎn)動(dòng)開(kāi)關(guān)進(jìn)料閥，直到罐內(nèi)壓力降到0.05mpa時(shí)，才可打開(kāi)進(jìn)料閥。
13.6.3關(guān)閉進(jìn)料閥。
13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。
13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。
13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時(shí)，應(yīng)盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時(shí)應(yīng)分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過(guò)15kg。
13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時(shí)，二次除塵閥必須打開(kāi)。
14.安全防護(hù)措施
14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。
14.2顆粒鎂的自閃點(diǎn)在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時(shí)，應(yīng)避免帶進(jìn)火源和潮濕源。
14.3禁止顆粒鎂和化學(xué)活化劑、燃料或潤(rùn)滑劑存放在一起。
14.4顆粒鎂應(yīng)存放在干燥、涼爽、通風(fēng)處，禁止有明火和易燃品。
14.5已點(diǎn)燃的顆粒鎂應(yīng)該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴(yán)禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。
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第2篇 幕墻工程新技術(shù)新工藝應(yīng)用規(guī)程
幕墻工程新技術(shù)、新工藝應(yīng)用
一、干掛石材、鋁板幕墻的外保溫技術(shù)
(一)、 幕墻保溫技術(shù)應(yīng)用的優(yōu)點(diǎn)
1) 采用外墻外保溫復(fù)合墻體,可以很好地滿足北方地區(qū)節(jié)能的要求,明顯改善了居住的舒適性和室內(nèi)的熱穩(wěn)定性。
2) 采用外墻外保溫復(fù)合墻體,墻體潮濕情況得到改善。為了防止冷凝現(xiàn)象,內(nèi)保溫層需設(shè)置空氣層,而采用外保溫時(shí),無(wú)需設(shè)置空氣層,且在外飾幕墻面層保護(hù)下保溫材料不會(huì)受潮,同時(shí),外保溫層使結(jié)構(gòu)層的整個(gè)墻身溫度提高,降低了它的濕度,因而改善了墻體的保溫性能。
3) 采用外墻外保溫復(fù)合墻體, 有利于改善室溫環(huán)境質(zhì)量。由于內(nèi)部的實(shí)墻體熱容量大,墻體外側(cè)附加保溫層后,使室內(nèi)溫度變化減緩,室溫較為穩(wěn)定,有利于節(jié)能;而在夏季,外保溫材料能減少太陽(yáng)輻射熱的傳遞和室外高氣溫的影響,從而使建筑物冬暖夏涼。
4) 采用外墻外保溫復(fù)合墻體,可增加房屋的使用面積,與內(nèi)保溫技術(shù)相比,有效增加室內(nèi)使用面積近1 %。
5) 幕墻龍骨聯(lián)結(jié)方式安全可靠,尤其適用于高層建筑,施工不受季節(jié)影響,操作方便,解決了以往外保溫濕作業(yè)帶來(lái)的墻面開(kāi)裂、空鼓等問(wèn)題,且建筑物外表美觀。
(二)、施工說(shuō)明
本工程中空玻璃具有很好的保溫特性,不再設(shè)保溫層,而對(duì)于單層鋁板幕墻、干掛花崗巖幕墻部分, 是建筑圍護(hù)中熱交換較活躍、較敏感的部位,為了減少熱交換能耗的損失,應(yīng)在主體墻面上粘貼雙面鋁箔礦棉氈高效保溫材料,有效地利用了幕墻骨架空間,同時(shí)與空心磚墻組成復(fù)合型保溫外墻,使建筑物的保溫能耗大大降低,顯示出極佳的保溫隔熱性能。
(三)、施工工藝流程
施工準(zhǔn)備→彈線→骨架安裝→防火層安裝→保溫層安裝→面層(玻璃、鋁板、花崗巖) 安裝→填塞泡沫棒、打耐候膠。
(四)、施工要點(diǎn)
1) 施工準(zhǔn)備:
a、 技術(shù)準(zhǔn)備,工程技術(shù)人員向參與該工程的施工人員進(jìn)行技術(shù)安裝、質(zhì)量控制、安全控制以及工期要求的交底。
b、現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備,現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)具備工作面、操作面,垂直運(yùn)輸儀器設(shè)備。
c、基面準(zhǔn)備,一般情況基面不做處理,若有局部高差超過(guò)龍骨可調(diào)整范圍者,應(yīng)剔鑿或修補(bǔ)。
d、材料準(zhǔn)備,材料的采購(gòu)和加工嚴(yán)格按合同及設(shè)計(jì)要求進(jìn)行,遵循先施工安裝的材料先進(jìn)場(chǎng),后施工的材料提前備料的原則。原材料、半成品的檢驗(yàn)、試驗(yàn)應(yīng)出具產(chǎn)品合格證及相關(guān)部門認(rèn)可的檢測(cè)機(jī)構(gòu)的檢測(cè)報(bào)告。相溶性試驗(yàn),結(jié)構(gòu)膠、密封膠與相接觸的材料,需在相關(guān)檢測(cè)單位進(jìn)行膠的相溶性試驗(yàn),合格后方可使用。幕墻性能試驗(yàn)應(yīng)根據(jù)施工圖紙制作測(cè)試樣品,經(jīng)具有相關(guān)資質(zhì)的檢驗(yàn)中心進(jìn)行幕墻基本性能測(cè)試,方可正式施工。
2) 勘測(cè)放樣:
根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)布置幕墻自身的安裝控制軸線(含垂直、水平方向) ,并根據(jù)控制軸線對(duì)每個(gè)預(yù)埋件敷設(shè)位進(jìn)行檢測(cè),做好標(biāo)識(shí)。
3) 后埋件安裝:
將后埋件按安裝節(jié)點(diǎn)點(diǎn)焊在預(yù)埋件上,經(jīng)核驗(yàn)無(wú)誤后再進(jìn)行滿焊,焊接需確保安全、質(zhì)量以及焊縫厚度,并及時(shí)除渣報(bào)驗(yàn)。
4) 幕墻骨架安裝:
幕墻骨架采用吊掛的方式安裝在主體結(jié)構(gòu)上,通過(guò)機(jī)械螺栓把連接固定件連接在后埋件上,再用機(jī)械螺栓把豎龍骨與鋼連接固定件連接在一起。該連接可作三維調(diào)節(jié),有利于幕墻三度的調(diào)整。采用自上而下的順序進(jìn)行安裝,先安裝豎龍骨后再安裝橫龍骨。
5) 幕墻防火層安裝:
在幕墻與各層樓板之間按設(shè)計(jì)要求將鍍鋅鋼板固定在橫料上,鍍鋅鋼板內(nèi)填充防火巖棉,要求填塞密實(shí)無(wú)空隙。
6) 幕墻保溫層安裝:
礦棉氈的安裝須在幕墻面板安裝前完成,但應(yīng)與面板的安裝相繼進(jìn)行。
a、 根據(jù)礦棉氈規(guī)格先布置膠釘位置,一般為每一塊礦棉氈9 個(gè)膠釘,膠釘粘貼于墻體外表面,且膠釘布點(diǎn)處表面必須清理干凈,不允許有水分、油污及灰塵等,并保證安全可靠。
b、粘貼膠釘:粘貼面清理后,用樹(shù)脂膠將膠釘粘貼在膠釘布置點(diǎn)處,粘貼工藝嚴(yán)格按樹(shù)脂膠工藝要求執(zhí)行。
c、掛裝礦棉氈:待膠釘固化后將雙面鋁箔礦棉氈掛裝到膠釘上固定。
d、礦棉氈接縫處用鋁箔膠帶粘貼固定。
7) 面層(鋁板、花崗巖) 安裝:
安裝面層之前要做好骨架隱蔽驗(yàn)收工作并有記錄,玻璃與鋁板面層安裝自上往下進(jìn)行,對(duì)照設(shè)計(jì)和鋁板標(biāo)識(shí),通過(guò)自攻自鉆螺釘固定在骨架上。
干掛花崗巖則從下往上施工,安裝前查看石材色澤,盡量消除色差,滿足平整度要求,先固定石材掛件,再將石材專用膠注入石材安裝槽內(nèi),把槽口對(duì)準(zhǔn)掛件插入,調(diào)整平整度后,旋緊掛件固定螺栓。
8) 填塞泡沫棒、打耐候膠:
面板之間填塞泡沫棒應(yīng)密實(shí)勾平,嚴(yán)格控制泡沫棒表面與面層的距離。密封膠用打膠槍順同一方向均勻注入膠縫內(nèi),隨后用灰刀刮平,其表面要求平整、光滑、不起泡,隨即清潔外裝飾面。
二、干掛石材幕墻防漏和抗?jié)B技術(shù)
本工程石材幕墻干掛高度高,面積大,幕墻接口多,如果在施工過(guò)程中處理不當(dāng),則會(huì)造成滲漏的隱患。
(一)幕墻滲漏的原因
1、幕墻滲漏的三個(gè)要素,空隙、雨水和風(fēng)壓。因此石材板與嵌入體的縫隙及板材幾何形狀、尺寸和暴露狀況,雨水大小,幕墻內(nèi)外壓差的大小對(duì)石材幕墻的雨水滲漏功能都有直接影響。
2、幕墻漏水形成過(guò)程有當(dāng)風(fēng)壓和雨水同時(shí)作用在幕墻的表面時(shí),雨水通過(guò)幕墻上的空隙直接濺向市內(nèi)或順著幕墻下淌,待到合適的條件即可通過(guò)重力、表面張力或毛細(xì)現(xiàn)象等滲入室內(nèi) 。
(二)抗?jié)B的原理和方法
消除接觸雨水的開(kāi)啟縫的開(kāi)口處內(nèi)外壓差。此處的壓差值是使雨水被擠壓入縫隙的原動(dòng)力。如無(wú)壓差存在,則即是有水膜形成,亦不會(huì)進(jìn)入縫隙內(nèi)部。這就是在防止雨水滲漏設(shè)計(jì)中應(yīng)用的等壓原理。依據(jù)常識(shí),欲防止縫隙孔洞處發(fā)生雨水滲漏,當(dāng)然要在其受到雨淋開(kāi)口部位填加密封材料或加設(shè)密封件,但實(shí)際證明凡經(jīng)過(guò)這樣處理的部位,其滲漏現(xiàn)象反而會(huì)比未經(jīng)過(guò)處理的部位還嚴(yán)重。原因即在于凡經(jīng)堵塞的開(kāi)口,在風(fēng)壓作用下必然產(chǎn)生壓力差,如出現(xiàn)縫隙或孔洞,就有可能將雨水壓入縫隙內(nèi)部。
(三)干掛石材幕墻抗?jié)B漏的具體措施
1、消除壓差開(kāi)口法,最巧妙的方法就是在幕墻外側(cè)縫隙空洞處不設(shè)密封條,將密封處理移至內(nèi)側(cè)開(kāi)口處,即將壓力差移至接觸不到雨水的室內(nèi)側(cè)開(kāi)口處,這樣就做到有水處沒(méi)風(fēng)壓,而有壓差的部位又沒(méi)有水,即可避免雨水滲漏可能。
2、密封平衡處理法,在開(kāi)啟縫室內(nèi)側(cè)開(kāi)口應(yīng)予密封。這樣做就是為了防止縫隙中出現(xiàn)高速氣流,將雨水吸入室內(nèi)。凡有積水可能的橫梁鋼材的內(nèi)側(cè)翼緣的高度h,經(jīng)加高后即可提高
防水滲漏水平。我司多次應(yīng)用實(shí)踐證明,內(nèi)側(cè)翼緣高度h 所承受的臨界檢測(cè)風(fēng)壓值基本接近。因此提高橫梁內(nèi)側(cè)翼緣高度h 是提高石材幕墻水密等級(jí)的有效途徑。
3、開(kāi)口導(dǎo)水法
第3篇 脫硫崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程
（一）操作規(guī)程：
1 通則：
嚴(yán)格遵守交接班制度和安全操作規(guī)程。
2 正常操作
2.1泵工單元
2.1.1單元職責(zé)
2.1.1.1根據(jù)工藝指標(biāo)要求，負(fù)責(zé)煤氣、循環(huán)液流量、壓力、溫度的操作、調(diào)節(jié)，使之符合工藝技術(shù)指標(biāo)的規(guī)定。
2.1.1.2負(fù)責(zé)崗位設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與循環(huán)泵等設(shè)備檢修后的試車驗(yàn)收工作，泵類、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時(shí)匯報(bào)、更換。
2.1.1.3負(fù)責(zé)調(diào)節(jié)入脫硫塔煤氣溫度，使之符合脫硫溫度要求。
2.1.1.4及時(shí)補(bǔ)充催化劑，使脫硫液組分達(dá)到脫硫工藝的要求。
2.1.1.4負(fù)責(zé)開(kāi)停及正常運(yùn)行。
2.1.2日常操作
2.1.2.1每小時(shí)檢查項(xiàng)目
1）泵出口壓力、電機(jī)工作電流、煤氣壓力、換熱器冷卻水量。
2）泵體前后軸承溫度、電機(jī)機(jī)殼溫度及聲音是否正常。
3）煤氣溫度及循環(huán)液溫度。
2.1.2.2每半小時(shí)檢查項(xiàng)目
1）事故槽、反應(yīng)槽、地下槽、清液槽液位。
2）脫硫液循環(huán)量，根據(jù)硫泡沫溢流情況與中空崗位進(jìn)行聯(lián)系調(diào)節(jié)。
3）壓濾機(jī)電流、軸承溫度及下料狀況。
2.1.2.3每小時(shí)檢查項(xiàng)目
室外設(shè)備是否漏氣、跑液，有不正常情況加強(qiáng)巡回檢查。
2.1.2.4運(yùn)轉(zhuǎn)班每逢白班，對(duì)煤氣管道排液管進(jìn)行清掃，包括捕霧器出口管。
2.2硫泡沫單元
2.2.1單元職責(zé)
2.2.1.1負(fù)責(zé)硫泡沫的回收及初加工，注意再生塔塔頂鼓泡情況，正確調(diào)節(jié)再生塔貧液出口管道閥門。及時(shí)降低系統(tǒng)內(nèi)懸浮硫的含量，為充分回收硫膏供應(yīng)料漿，做好壓濾機(jī)崗位的進(jìn)料工作。
2.2.1.3經(jīng)常檢查硫泡沫槽的泡沫情況，及時(shí)調(diào)節(jié)脫硫液循環(huán)量，保證硫泡沫的質(zhì)量。
2.2.1.4正確操作泡沫泵，使其正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
2.2.1.5負(fù)責(zé)崗位設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與設(shè)備檢修后的試車和驗(yàn)收工作，泵類、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時(shí)匯報(bào)、更換。
2.2.2日常操作
2.2.2.1再生塔溢流量的調(diào)節(jié)
經(jīng)常檢查再生塔貧液溢流情況，保證貧富液泵流量平衡。
2.2.2.2具體操作
1）再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽，澄清分離后用泵將泡沫打至壓濾機(jī)。
2）泡沫槽液位應(yīng)控制在2/3以下。
2.3硫膏操作
2.3.1單元職責(zé)
2.3.1.1硫泡沫通過(guò)泡沫泵打入離心機(jī)，在壓濾機(jī)的作用下，制成硫膏。
2.3.1.2按工藝指標(biāo)要求進(jìn)行硫膏操作，嚴(yán)禁清液夾帶硫泡沫，確保硫膏含水達(dá)到工藝要求，負(fù)責(zé)處理壓濾機(jī)操作過(guò)程中的各種問(wèn)題。
2.3.1.3負(fù)責(zé)崗位設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與設(shè)備檢修后的試車和驗(yàn)收工作，設(shè)備、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時(shí)匯報(bào)、更換。
3主要設(shè)備開(kāi)停工操作
3.1脫硫液循環(huán)泵的啟動(dòng)、運(yùn)行、停止
3.1.1啟動(dòng)前先檢查管道、閥門處于投運(yùn)行前正常狀況，并要求泵軸內(nèi)注滿潤(rùn)滑油脂，用手轉(zhuǎn)動(dòng)軸聯(lián)器，檢查運(yùn)轉(zhuǎn)正常。
3.1.2通知電工送電
3.1.3啟動(dòng)前打開(kāi)機(jī)械密封冷卻水
3.1.4啟動(dòng)前先少許打開(kāi)泵進(jìn)口閥門，關(guān)閉出口閥門，開(kāi)好壓力
表閥門然后啟動(dòng)電動(dòng)機(jī)，當(dāng)泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常，壓力表顯示正常壓力后，逐
漸打開(kāi)泵出口閥門，直到調(diào)節(jié)好流量。
3.1.5當(dāng)泵停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，首先關(guān)下泵出口閥門、關(guān)閉電源，停泵后，再關(guān)進(jìn)口閥，冬天停車時(shí)應(yīng)半泵內(nèi)存水放掉，以免凍裂。
3.2脫硫塔的開(kāi)、停工
3.2.1開(kāi)塔
3.2.1.1檢查塔入孔是否封好，水封及塔底部是否已經(jīng)灌滿水、能否封住煤氣，打開(kāi)塔頂放散管。
3.2.1.2打開(kāi)蒸汽（氮?dú)猓┣鍜吖?，用蒸汽（氮?dú)猓┲脫Q塔內(nèi)空氣。
3.2.1.3啟動(dòng)脫硫液循環(huán)泵，使循環(huán)液噴淋，并調(diào)節(jié)循環(huán)量，使之符合技術(shù)規(guī)定。
3.2.1.4稍許打開(kāi)煤氣入口閥門，用煤氣置換塔內(nèi)蒸汽（氮?dú)猓?，待塔頂放散管冒大量煤氣，做爆發(fā)試驗(yàn)合格后，關(guān)煤氣放散管閥門，打開(kāi)出口閥門，入口閥門后，再緩慢關(guān)旁通閥，注意觀察鼓風(fēng)機(jī)后壓力變化及脫硫塔阻力。
3.2.2停塔
3.2.2.1停止脫硫液循環(huán)泵，關(guān)閉出入口閥門。
3.2.2.2開(kāi)啟煤氣旁通閥門。
3.2.2.3關(guān)閉脫硫塔煤氣進(jìn)出口閥門。
3.2.2.4若要進(jìn)塔施工，打開(kāi)塔頂發(fā)散管，用蒸汽進(jìn)行清掃，直至放散管有正氣冒出，關(guān)閉蒸汽，再打開(kāi)塔上入孔通風(fēng)，待安全檢測(cè)合格后，方可入塔施工。
4不正常情況及處理
4.1突然停電
4.1.1泵工單元
4.1.1.1某泵機(jī)電設(shè)備電路發(fā)生故障，則開(kāi)啟備用設(shè)備。
4.1.1.2短期停電，關(guān)閉泵出口閥門。
4.1.2硫泡沫單元
停泵，關(guān)閉泵進(jìn)出口閥門。
4.2停水
停深井泵新水，應(yīng)立即打開(kāi)入脫硫工段的循環(huán)水閥門，防止脫硫循環(huán)泵因缺水軸承損壞。
4.3脫硫壓阻力高
4.3.1向有關(guān)部門聯(lián)系
4.3.2根據(jù)指示打開(kāi)交通管閥門。
脫硫工段崗位定員
1、貧富液循環(huán)泵工：每班 1人，三班工作制。
2、硫泡沫崗位： 每班 1人，三班工作制。
3、硫膏崗位： 每班 1人，三班工作制。
4、帶班班長(zhǎng)： 每班 1人，三班工作制。
第4篇 鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)操作規(guī)程
1.原料要求：
1.1 鐵水條件
鐵水溫度：t≥1300℃、[s]≤0.150％
處理鐵水量：與轉(zhuǎn)爐鐵水裝入量相符
1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑
（因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點(diǎn)，配方都有不一樣。這要在實(shí)際中來(lái)總結(jié)。）
1.3 脫硫劑加入量范圍
| 處理前鐵水s含量 | 目標(biāo)s | 脫硫劑加入量（kg/t鐵） |
| ≤40 | ≤20 | 4～4.5 |
| ≤10 | 5～5.5 | |
| 41～50 | ≤20 | 4.0～5.0 |
| ≤10 | 5.0～6.5 | |
| 51～60 | ≤20 | 5.0～6.5 |
| ≤10 | 6.0～8.0 | |
| 61～70 | ≤20 | 6.0～8.0 |
| ≤10 | 7.5～9.0 | |
| 71～80 | ≤20 | 7.5～9.0 |
| ≤10 | 9.0～10.5 | |
| 81～90 | ≤20 | 9.0～10.5 |
| ≤10 | 10.0～12.5 | |
| 91～100 | ≤20 | 10.5～11.5 |
| ≤10 | 12.0～13.5 | |
| 101～110 | ≤20 | 11.5～12.5 |
| ≤10 | 12.5～13.5 | |
| >;110 | ≤20 | 12.0～14.0 |
| ≤10 | 13.5～14.5 |
（2）前[s]≤0.045％時(shí)，可將前[s]提高0.004～0.005％。
（3）根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少，脫硫劑加入量可適當(dāng)調(diào)整。
2.扒渣作業(yè)：
2.1 將鐵水罐在扒渣位準(zhǔn)確停位（以行程開(kāi)關(guān)控制停位精度）。
2.2 接通扒渣扒電源選擇手動(dòng)或自動(dòng)操作方法，確認(rèn)各信號(hào)是否正常及各分功能緊停開(kāi)關(guān)位置。（一般都手動(dòng)操作）。
2.3 確認(rèn)扒渣壓力正常，小車前進(jìn)端極限在零位，后退端極限在十位上。
2.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見(jiàn)扒渣機(jī)操作說(shuō)明）
2.5 當(dāng)罐內(nèi)渣塊≥600kg（目測(cè)）時(shí)，原則上不能強(qiáng)行扒渣。
2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測(cè)）,無(wú)塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測(cè)）。
3.攪拌作業(yè)：
3.1 確認(rèn)畫面信號(hào)是否正常，確認(rèn)鐵水罐中心線對(duì)準(zhǔn)攪拌器中心線，正負(fù)誤差≤50mm（以行程開(kāi)關(guān)控制停位精度）。
3.2 測(cè)鐵水液面的準(zhǔn)確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時(shí)間8～12分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時(shí)間時(shí)，必須在備注欄注明），轉(zhuǎn)速75～110轉(zhuǎn)/分。
3.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動(dòng)或自動(dòng)及手動(dòng)自動(dòng)兼容操作方法，但自動(dòng)時(shí)各對(duì)應(yīng)功能應(yīng)選擇自動(dòng)狀態(tài)。
3.4 加入脫硫劑時(shí)轉(zhuǎn)速值應(yīng)比所需轉(zhuǎn)速設(shè)定低～15轉(zhuǎn)，距投料剩余（80～100）kg時(shí)均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進(jìn)行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時(shí)間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來(lái)、電機(jī)電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）
3.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實(shí)施必要的均勻減速，但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分，攪拌結(jié)束時(shí)，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場(chǎng)或主臺(tái)。
3.6 每處理完一罐，要對(duì)攪拌頭進(jìn)行檢查確認(rèn)，出現(xiàn)嚴(yán)重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進(jìn)行熱修補(bǔ)后方能使用。
3.7 處理后硫未達(dá)目標(biāo)值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進(jìn)行二次脫硫。
4.鐵水罐車走行操作：
4.1 確認(rèn)信號(hào)顯示正常，確認(rèn)方向。
4.2 傾翻車走行時(shí)原則上只能由現(xiàn)場(chǎng)操作。
4.3 操作時(shí)先點(diǎn)動(dòng)，再聯(lián)動(dòng)，運(yùn)行中要監(jiān)視電纜柱運(yùn)行情況。
4.4 點(diǎn)動(dòng)微調(diào)定位，嚴(yán)防超位碰撞。
5.測(cè)溫取樣操作：
5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無(wú)雜物。
5.2 每罐鐵水前樣應(yīng)保證2個(gè)合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個(gè)合格樣，必要時(shí)保留后樣備查。
5.3 測(cè)溫前應(yīng)檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時(shí)應(yīng)倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。
5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測(cè)）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進(jìn)行二次測(cè)溫。
6.熱修補(bǔ)操作：
6.1 揉活打好修補(bǔ)料，除去攪拌器殘?jiān)?/p>
6.2 由下至上小跎強(qiáng)擠壓修補(bǔ)成魚(yú)鱗狀，大面積較深度修補(bǔ)應(yīng)分兩次進(jìn)行，先補(bǔ)一層，烘干后，再行二次修補(bǔ)。
6.3 葉片底部修補(bǔ)應(yīng)采用托補(bǔ)法進(jìn)行。
6.4 修補(bǔ)完后攪拌器應(yīng)無(wú)明顯凸起，無(wú)異裂狀況。
第5篇 槽下卷?yè)P(yáng)崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程
1 倉(cāng)儲(chǔ)及篩分管理規(guī)定：
1.1 交接班及班中應(yīng)經(jīng)常檢查高架料倉(cāng)各倉(cāng)料位情況，料倉(cāng)料位基準(zhǔn)：為發(fā)揮料倉(cāng)的中和作用，通常料倉(cāng)料位應(yīng)保持在每個(gè)倉(cāng)有效容積的70％以上。
1.2 檢查各倉(cāng)是否混料，是否有雜物，如發(fā)現(xiàn)混料應(yīng)及時(shí)向高爐值班室報(bào)告，發(fā)現(xiàn)有鐵板、托輥、角鋼等雜物應(yīng)通知高架并配合處理，杜絕卡倉(cāng)或拉壞皮帶等槽下設(shè)備。
1.3 原燃料篩網(wǎng)的管理：
1.3.1 原燃料篩網(wǎng)由高爐爐長(zhǎng)根據(jù)高爐爐況和原料含粉情況提出意見(jiàn)由廠部決定。
1.3.2 爐料含粉的管理：
一般情況入爐含粉指標(biāo)控制為：
燒結(jié)礦＜5mm,＜5%
焦炭＜25mm,＜7%
料門開(kāi)度正常情況下要求：
燒結(jié)礦：130～150mm
球團(tuán)礦：120～130mm
塊礦： 120～130mm
交接班及班中應(yīng)及時(shí)清理篩網(wǎng)保證粉料控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，出現(xiàn)篩網(wǎng)破時(shí)及時(shí)通知檢修人員進(jìn)行修補(bǔ)或更換。
2. 設(shè)備檢修及管理規(guī)定：
2.1 設(shè)備定修或檢修完畢后，操作室操作工應(yīng)在檢修人員撤下檢修
牌后方可通知電工送電，將操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)打到機(jī)旁操作位置，并通知崗位人員機(jī)旁試車。
2.2 啟車前，要認(rèn)真檢查所管轄區(qū)域設(shè)備是否正常，即將運(yùn)行的
設(shè)備上是否有雜物、障礙物或其它妨礙設(shè)備正常運(yùn)行的情況，
確認(rèn)無(wú)誤后方可啟車。
2.3 運(yùn)行的設(shè)備出現(xiàn)故障應(yīng)緊急停機(jī)，并向高爐工長(zhǎng)及時(shí)匯報(bào)所
停設(shè)備及恢復(fù)故障設(shè)備所需大致時(shí)間，及時(shí)排除故障后啟機(jī)并
通知高爐工長(zhǎng)。
3. 崗位操作：
3.1 根據(jù)值班室要求，在計(jì)算機(jī)上作如下設(shè)定：
3.1.1 按料單要求，設(shè)定好倉(cāng)位重量，選好布料順序；
3.1.2 按要求設(shè)定好α角角度，裝料程序及礦、焦γ角角度；
3.1.3 設(shè)定好兩料線要求深度。
3.2 正常情況下兩探尺必須雙尺工作，特殊情況可單尺工作。
3.3 探尺工作制度為連測(cè)、點(diǎn)測(cè)兩種，頂溫＞250℃時(shí)禁止浮尺連測(cè)
3.3.1 基本工作制度為連測(cè)：自動(dòng)連續(xù)探測(cè)料面，探尺自動(dòng)隨料面下降，到達(dá)規(guī)定料線，提升探尺；
3.3.2 輔助工作制度為點(diǎn)測(cè)：當(dāng)事故低料面或爐頂溫度高時(shí)，為防止探頭損壞，采取自動(dòng)點(diǎn)測(cè)料面，定時(shí)放下探尺至料面后立即提升，如此反復(fù)進(jìn)行，直到料線恢復(fù)正常。
3.4 每班必須校對(duì)α角，檢查α角的準(zhǔn)確情況，檢修時(shí)校對(duì)探尺零位，并打開(kāi)氣密箱校對(duì)α角。
3.5 正常時(shí)不準(zhǔn)上下密同時(shí)打開(kāi)，嚴(yán)禁兩下密同時(shí)打開(kāi)。
3.6 正常爐頂溫度應(yīng)＜250℃，超過(guò)時(shí)應(yīng)及時(shí)通知工長(zhǎng)打水降溫，探尺由連測(cè)改為點(diǎn)測(cè)。
3.7 休風(fēng)爐頂氣體置換嚴(yán)格執(zhí)行置換順序和要求。
3.8 在處理喉管卡料、裝料過(guò)程中及料罐有料下密關(guān)閉的情況下，嚴(yán)禁活動(dòng)料流閥。
3.9 在均壓不到位時(shí)，嚴(yán)禁強(qiáng)行開(kāi)啟下密封閥。
3.10 因停電造成緊急休風(fēng)時(shí)，應(yīng)首先將下密封閥關(guān)閉(操作電源沒(méi)有的情況下，可上爐頂捅閥操作)。
4 無(wú)鐘爐頂裝置的故障處理：
4.1 布料溜槽α角不轉(zhuǎn)，應(yīng)立即檢查處理，并采用手動(dòng)盤車盡可能的拉開(kāi)差角，但α角不轉(zhuǎn)不得拖延一個(gè)班（8小時(shí)），否則應(yīng)休風(fēng)處理。
4.2 布料溜槽β角不轉(zhuǎn)，應(yīng)立即檢查處理，并采用手動(dòng)盤車不定位放料，但β角不轉(zhuǎn)上料不得超過(guò)3批，否則應(yīng)休風(fēng)處理。
4.3 喉管卡料，料罐蓬料的處理：
4.3.1 將料罐上密均放、一均閥關(guān)閉，打開(kāi)二均，料流閥打在開(kāi)的位置，來(lái)回活動(dòng)下密，必要時(shí)上爐頂捅閥。
4.3.2 可采用打開(kāi)均放、開(kāi)一均、二均反吹，也可短暫上下密同時(shí)打開(kāi)反吹，以疏松罐內(nèi)爐料。
4.3.3 可與工長(zhǎng)聯(lián)系，切煤氣，改常壓處理。
4.3.4 如以上三條均不見(jiàn)效，等鐵后休風(fēng)點(diǎn)火后打開(kāi)三角人孔，人工捅料。
4.4 一均、二均、下密封閥不嚴(yán)的判斷：
將料罐所有閥關(guān)閉，看罐壓顯示：
a. 如罐壓顯示穩(wěn)定在低于頂壓5～10kpa，說(shuō)明一均閥不嚴(yán)；
b. 如罐壓顯示與頂壓相似且有上升趨勢(shì)，說(shuō)明二均不嚴(yán)；
c. 如罐壓顯示與頂壓相似無(wú)上升趨勢(shì)，說(shuō)明下密封閥不嚴(yán)。
4.5 探尺動(dòng)作正常，但顯示不準(zhǔn)時(shí)料面深度的計(jì)算：
4.5.1 將探尺放在料面后提尺計(jì)時(shí)，到達(dá)停尺零點(diǎn)停止計(jì)時(shí)（以旋轉(zhuǎn)溜槽垂直位置下部末端為探尺零點(diǎn)），根據(jù)提尺時(shí)間來(lái)計(jì)算料面深度。
4.5.2 計(jì)算公式為：料面深度＝提尺時(shí)間(s)×提尺速度(0.8m/s)
4.6 傾動(dòng)回轉(zhuǎn)電機(jī)電流升高的檢查處理：
4.6.1 行星減速機(jī)、氣密箱內(nèi)潤(rùn)滑：應(yīng)檢查稀油泵是否開(kāi)啟，油泵是否工作正常，是否有回油，干油泵是否正常，各打油點(diǎn)是否見(jiàn)油。
4.6.2 頂溫高、氣密箱冷卻不好，造成金屬膨脹，旋轉(zhuǎn)間隙小、增大了摩擦力，加重了負(fù)荷。
應(yīng)及時(shí)打水降溫，加大氣密箱冷卻煤氣壓力和流量，加大干油潤(rùn)滑強(qiáng)度，
4.6.3 及時(shí)校對(duì)探尺零位，防止料線零點(diǎn)移動(dòng)錯(cuò)位，造成料面過(guò)高，使溜槽與料面摩擦卡阻。
4.6.4 請(qǐng)有關(guān)人員對(duì)電機(jī)或控制系統(tǒng)本身進(jìn)行測(cè)試調(diào)整。
4.7 料罐均不上壓的處理：
4.7.1 及時(shí)與加壓站聯(lián)系，檢查加壓機(jī)流量、壓力是否正常。
4.7.2 檢查上密、均放是否關(guān)不到位或膠圈損壞，及時(shí)請(qǐng)維修人員處理。
4.7.3 冬季均壓管路會(huì)出現(xiàn)結(jié)冰堵塞現(xiàn)象及時(shí)上爐頂進(jìn)行化凍工作。
5. 技術(shù)規(guī)范：
5.1 料線零位：
我廠指定的料線零點(diǎn)為爐喉鋼磚內(nèi)側(cè)上沿拐點(diǎn)。
5.2 布料方式：環(huán)形布料（單環(huán)、多環(huán)），定點(diǎn)布料，其中定點(diǎn)布料為手動(dòng)。
5.3 均壓介質(zhì)：一均使用半凈煤氣，二均使用氮?dú)狻?/p>
5.4 布料溜槽回轉(zhuǎn)速度8轉(zhuǎn)/分（最大轉(zhuǎn)速8.82轉(zhuǎn)/分），傾動(dòng)速度0.03～0.3轉(zhuǎn)/分。正常工作角度5～40?，最大角度0～50?。
5.5 各閥傳動(dòng)方式為液壓傳動(dòng)，料流控制分為普通閥和比例閥兩種。
5.6 一均、二均終了壓差為9.8-19.6kpa.
5.7 放散打開(kāi)后罐壓＜9.8kpa方可開(kāi)啟上密封閥。
5.8 二均終了罐壓大于頂壓9.8kpa方可開(kāi)啟下密封閥。
5.9 氣密箱內(nèi)冷卻煤氣壓力維持高于頂壓9.8kpa。
5.10 氣密箱保護(hù)采用加壓凈煤氣冷卻，正常溫度因控制在＜55℃，超過(guò)70℃時(shí)應(yīng)加大煤氣流量及采取其它補(bǔ)救措施。
5.11 探尺最大測(cè)量深度為5m。
6 計(jì)算機(jī)操作注意事項(xiàng)：
6.1 按程序和設(shè)定要求，畫面確認(rèn)無(wú)誤后進(jìn)行設(shè)定，嚴(yán)禁在無(wú)關(guān)畫面上操作。
6.2 設(shè)定參數(shù)時(shí)要準(zhǔn)確。逐項(xiàng)設(shè)定，逐項(xiàng)請(qǐng)求，待請(qǐng)求復(fù)位后再進(jìn)行下一步設(shè)定。
6.3 手、自動(dòng)切換時(shí)，要把握好準(zhǔn)確時(shí)機(jī)，不得隨意切換。
6.4 操作計(jì)算機(jī)按鍵時(shí)要輕，不得用其它硬物接觸按鍵，以免損壞鍵盤影響操作。
第6篇 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)操作規(guī)程
一、轉(zhuǎn)爐區(qū)域工藝流程
二、轉(zhuǎn)爐關(guān)鍵設(shè)備及主要工藝參數(shù)
1、轉(zhuǎn)爐本體
轉(zhuǎn)爐本體主要工藝參數(shù)
| 序號(hào) | 參數(shù)名稱 | 符號(hào) | 1#爐 設(shè)計(jì)值 | 2#、3#爐設(shè)計(jì)值 | 備注 |
| 1 | 公稱容量（t） | t | 150 | 150 | |
| 2 | 平均出鋼量 | t | 150 | 160 | （t） |
| 3 | 新?tīng)t容積（m3） | v | 141 | 150.3 | (v) |
| 4 | 爐容比（m3/t） | v/t | 0.94 | 0.94 | (v/t) |
| 5 | 爐殼內(nèi)高 | mm | 9365 | 9565 | （h） |
| 6 | 爐殼內(nèi)徑 | mm | 6810 | 6910 | (d) |
| 7 | 爐殼內(nèi)高/爐殼內(nèi)徑 | 1.38 | 1.38 | （h/d） | |
| 8 | 爐膛內(nèi)容積 | m3 | 283 | 302 | (v殼) |
| 9 | 爐膛內(nèi)高 | mm | 8265 | 8535 | （h） |
| 10 | 爐膛內(nèi)徑 | mm | 4910 | 5278 | (d) |
| 11 | 爐膛內(nèi)高/爐膛內(nèi)徑 | 1.68 | 1.62 | （h/d） | |
| 12 | 熔池直徑 | mm | 4910 | 5278 | (d池) |
| 13 | 熔池深度 | mm | 1347 | 1500 | (h池) |
| 14 | 熔池直徑/熔池深度 | 3.65 | 3.52 | (d池/h池) | |
| 15 | 出鋼口角度 | °（度） | 0 | 0 | |
| 16 | 出鋼口直徑 | mm | 160 | 160 | |
| 17 | 爐口直徑 | mm | 3000 | 3000 | (d口) |
| 18 | 爐口直徑/爐膛內(nèi)徑 | 0.61 | 0.57 | (d口/ d) | |
| 19 | 耳軸中心至爐底的距離 | mm | 4900 | 4790 | |
| 20 | 爐帽傾角 | °（度） | 61 | 61 | |
| 21 | 爐帽錐段 | mm | 600 | 800 | |
| 22 | 爐身段 | mm | 850 | 816 | |
| 23 | 爐底 | mm | 1000 | 1030 |
轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)操作共有三個(gè)操作點(diǎn)：兌鐵操作臺(tái)，爐前搖爐室，爐后搖爐室。
表2：轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
| 序號(hào) | 參數(shù)名稱 | 符號(hào) | 設(shè)計(jì)值 | 備注 |
| 1 | 最大靜態(tài)力矩（t·m） | m正常 | 335 | |
| 2 | 快速傾動(dòng)速度（r/min） | 0.1～1.35r/min （無(wú)級(jí)調(diào)速） | ||
| 3 | 傾動(dòng)角度范圍（°） | ±360° |
3、氧槍系統(tǒng)
表3：氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
| 序號(hào) | 參數(shù)名稱 | 符號(hào) | 設(shè)計(jì)值 | 備注 |
| 1 | 槍身外徑（mm） | φ | 299 | |
| 2 | 氧槍長(zhǎng)度（mm） | l | 18150 | |
| 3 | 噴咀類型 | 5（6）孔拉瓦爾 | ||
| 4 | 設(shè)計(jì)最大氧流量（m3/min） | 690 | ||
| 5 | 烘爐氧流量（m3/min） | 160 | ||
| 6 | 氧槍升降速度（m/min ） | 4～40 | 慢速～快速 | |
| 7 | 氧槍冷卻水流量（m3/h） | q | 230 | |
| 8 | 氧槍冷卻水壓力（mpa） | 1.0～1.2 | ||
| 9 | 氧槍提升負(fù)荷（t） | ～14.5 |
五孔拉瓦爾槍
| 序號(hào) | 參數(shù)名稱 | 符號(hào) | 設(shè)計(jì)值 | 備注 |
| 1 | 噴孔個(gè)數(shù) | 5 | ||
| 2 | 喉口直徑（mm） | φ喉 | 39.38 | |
| 3 | 噴孔出口直徑（mm） | φ出口 | 51.18 | |
| 4 | 擴(kuò)張角（°） | 14 | ||
| 5 | 馬赫數(shù) | 2.00 |
| 序號(hào) | 參數(shù)名稱 | 符號(hào) | 設(shè)計(jì)值 | 備注 |
| 1 | 噴孔個(gè)數(shù) | 6 | ||
| 2 | 喉口直徑（mm） | φ喉 | 37.8/34.2 | 大孔/小孔 |
| 3 | 噴孔出口直徑（mm） | φ出口 | 49.1/44.4 | 大孔/小孔 |
| 4 | 擴(kuò)張角（°） | 12/16 | 大孔/小孔 | |
| 5 | 馬赫數(shù) | 2.00 |
4、底吹系統(tǒng)
| 序號(hào) | 參數(shù)名稱 | 符號(hào) | 設(shè)計(jì)值 | 備注 |
| 1 | 透氣磚類型 | 雙環(huán)縫 | ||
| 2 | 透氣磚塊數(shù) | 8 | ||
| 3 | 底吹氣體種類 | n2/ar | ||
| 4 | 底吹供氣壓力（mpa） | p總 | n2/ar：1.4/2.0 | 總管 |
表5：底吹系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
三、主要原材料技術(shù)條件：
3.1主原料
| c | si | mn | p | s |
| 4.0-4.3 | 0.4-0.6 | 0.2-0.4 | ＜0.12 | ＜0.07 |
3.1.1鐵水
3.1.2生鐵塊
化學(xué)成分同鐵水
3.1.3廢鋼
3.1.3.1尺寸重量要求：長(zhǎng)≤2000mm，單重≤1500kg.
3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，殘余元素執(zhí)行國(guó)標(biāo)gb 4223-2004。
3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內(nèi)不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。
3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。
3.1.3.5其它執(zhí)行g(shù)b 4223-2004
3.2散狀原料
3.2.1活性石灰
活性石灰表1
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 灼減 |
| ＜5 | ≥90 | ≤2 | ≤0.03 | ≤0.02 | ≤4 |
過(guò)燒和欠燒率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）
粒度：10-50mm；水分：≤1%
3.2.2輕燒白云石
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
輕燒白云石表2
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
co2: ＜12%、粒度10-30mm
3.2.3螢石
螢石表3
| caf% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥75.0 | ≤19.0 | ≤0.15 | ≤0.06 | ≤2.0 |
2.3鐵合金
鐵合金表4
| 名稱 | 代表牌號(hào) | 化學(xué)成分% | 備注 | |||||
| c | si | mn | p | s | cr | |||
| 硅錳 | femn64si18 | ≤1.8 | 17.0- 20.0 | 60.0- 67.0 | ≤0.01 | ≤0.02 | gb/t4008-2008 | |
| 硅鐵 | fesi75-c | ≤0.2 | 72.0- 80.0 | ≤0.5 | ≤0.04 | ≤0.04 | ≤0.05 | gb2272-87 |
第7篇 煉油工藝裝置安全技術(shù)規(guī)程
煉油工藝裝置安全技術(shù)規(guī)程
一、概 述
煉油裝置主要設(shè)備有加熱爐、反應(yīng)器、塔、容器、換熱器、冷卻器、機(jī)泵、電氣設(shè)備、儀表以及工藝管線等。機(jī)械化、自動(dòng)化水平一般都比較高。在生產(chǎn)過(guò)程中,大部分設(shè)備工藝管線內(nèi)部布滿著油品、油氣和溶劑等易燃物,而且,都是在一定的溫度和壓力下進(jìn)行操縱的。由于設(shè)備、閥門、法蘭、工藝管線等的泄漏和超溫、超壓、冒頂?shù)鹊阮}目的出現(xiàn),均可能造成火災(zāi)爆炸事故的發(fā)生。由于爐管結(jié)焦,設(shè)備機(jī)件的磨損、工藝設(shè)備和管線的泄漏,換熱冷卻設(shè)備的結(jié)垢,引起傳熱效率降低或者催化劑長(zhǎng)期使用后活性下降,各種設(shè)備長(zhǎng)期使用被腐蝕,需要進(jìn)行鑒定。裝置運(yùn)轉(zhuǎn)一定時(shí)間后需要停工檢驗(yàn)。因此,煉油裝置的安全技術(shù)工作,不僅是在生產(chǎn)時(shí)需要,在開(kāi)工、停工、檢驗(yàn)時(shí)同樣也很重要,必須認(rèn)真抓好。
二、開(kāi)工時(shí)的安全要求和留意事項(xiàng)
1.開(kāi)工前車間要向參加開(kāi)工的所有職員進(jìn)行工藝設(shè)備交底,具體講解新增設(shè)備的技術(shù)指標(biāo),操縱條件及檢驗(yàn)后的工藝流程變動(dòng)情況。
2.制定周密細(xì)致的開(kāi)工方案并組織所有操縱有員深進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行學(xué)習(xí),使每個(gè)參加開(kāi)工職員熟練把握操縱程序。開(kāi)工步驟,明確本崗位責(zé)任,做到心中有數(shù)。
3.進(jìn)行檢驗(yàn)后的質(zhì)量檢查和設(shè)備試運(yùn),所有設(shè)備及工藝管線均須試壓合格。
4.拆除檢驗(yàn)時(shí)所加盲板,加好正常生產(chǎn)時(shí)需要加的盲板,要指定專人負(fù)責(zé)登記立帳防止遺漏。
5.組織好開(kāi)工前的大檢查,檢查內(nèi)容包括以下幾個(gè)方面:
(1)清理檢驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng),檢驗(yàn)后的機(jī)具、更換下的設(shè)備,檢驗(yàn)使用的架桿架板,全部拆除運(yùn)走,臨時(shí)電源全部拆除,搞好裝置衛(wèi)生?，F(xiàn)場(chǎng)不得存有油污、雜木、破布垃圾等易燃物,保持上下水道暢通,管溝下水井蓋板要全部蓋好。
(2)照明、透風(fēng)設(shè)備要齊全好用完整。符合防爆要求,轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備要有防護(hù)罩,所有梯子、平臺(tái)和欄桿等保護(hù)設(shè)施要齊全牢固。
(3)所有消防設(shè)施、滅火工具要齊全好用。
(4)所有檢驗(yàn)時(shí)破壞和新上設(shè)備、管線的保溫要搞好。
(5)所有受壓容器和設(shè)備的安全閥必須重新定壓,并有鉛封標(biāo)志,拆除設(shè)備試壓時(shí)安全閥前所加盲板,并使安全閥前閥門保持全開(kāi)狀態(tài)。
6.管線引進(jìn)蒸汽或掃線前,應(yīng)先將蒸汽內(nèi)冷凝水脫盡再引進(jìn),引汽應(yīng)緩慢進(jìn)行,防止水擊震壞設(shè)備。
7.開(kāi)工時(shí)需要趕除空氣的裝置或系統(tǒng),必須按規(guī)定的介質(zhì)逐步進(jìn)行更換,不準(zhǔn)留死角?？諝鈴母髟O(shè)備頂部排空,達(dá)到規(guī)定指標(biāo)為止。
8.在裝置引油(溶劑)之前,要封閉所有的放空閥門,(例如:機(jī)泵出口處,控制閥處,冷熱設(shè)備低點(diǎn)排空處,塔及容器頂部和底部放空處,冷換設(shè)備出進(jìn)口絲堵及采樣閥處等)然后再按規(guī)定改好流程,經(jīng)操縱工、班長(zhǎng)、車間領(lǐng)導(dǎo)三級(jí)檢查無(wú)誤,方可引油(溶劑),在開(kāi)始進(jìn)油時(shí),操縱工要立即按進(jìn)油流程認(rèn)真檢查,嚴(yán)防跑、冒、串事故發(fā)生。
9.引油前,油品操縱工要加強(qiáng)油罐脫水,保證進(jìn)進(jìn)裝置的油(溶劑)不帶水。裝油后,裝置操縱工也要加強(qiáng)脫水,防止升溫時(shí)沖塔、冒頂和降溫時(shí)凍凝事故的發(fā)生。
10.裝油(或溶劑)時(shí),油品計(jì)量要正確,裝置操縱工要每一至二小時(shí)向油品詢問(wèn)一次油量,做到心中有數(shù)(從流量計(jì)、液面計(jì)、往復(fù)泵行程數(shù)幾個(gè)方面來(lái)平衡油量)以防超量引起滿塔(罐)跑油事故的發(fā)生。
11.燒瓦斯的加熱爐(尾氣、燒爐、惰性氣體發(fā)生爐)開(kāi)始用瓦斯時(shí),必須采取措施,在安全的地方放空,趕走管線內(nèi)的空氣,經(jīng)分析氧含量小于1%,方可點(diǎn)火,以防爆炸。所有瓦斯管線及閥門都要嚴(yán)格檢查。
12.加熱爐在滅火后再點(diǎn)火時(shí),先要吹人蒸汽趕掉爐膛內(nèi)積存的瓦斯,見(jiàn)煙筒冒蒸汽幾分鐘后再點(diǎn)火,以防點(diǎn)火爆炸。另外點(diǎn)火時(shí)不得使用汽油做引火物。
13.裝置升溫降溫時(shí),要緩慢按規(guī)定的升(降)溫速度進(jìn)行,要嚴(yán)格控制脫水溫度,防止機(jī)泵抽空,設(shè)備憋壓和沖塔冒罐等事故發(fā)生。
14.當(dāng)升溫(降溫)達(dá)到一定溫度時(shí),要對(duì)設(shè)備、機(jī)泵、管線進(jìn)行全面檢查,發(fā)現(xiàn)題目及時(shí)處理。
15.整個(gè)開(kāi)工過(guò)程中的所有操縱,必須由操縱員直接進(jìn)行,無(wú)關(guān)職員不得亂調(diào)亂動(dòng)儀表、閥門、設(shè)備。一定要按規(guī)定做好單位之間、崗位之間的配合聯(lián)系工作,領(lǐng)導(dǎo)在現(xiàn)場(chǎng)可進(jìn)行必要的檢查指導(dǎo)。
三、正常生產(chǎn)中的安全留意事項(xiàng)
1.生產(chǎn)崗位的職員,要熟悉本崗位的工藝流程、操縱條件、主要工藝參數(shù)及設(shè)備等,要熟練把握各種事故(停電、停風(fēng)、停水、停汽、燃料油中斷等)的處理方法。
2.生產(chǎn)崗位職員,必須嚴(yán)格執(zhí)行技術(shù)規(guī)程和各項(xiàng)崗位責(zé)任制,對(duì)本崗位的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況和操縱狀況,做到心中有數(shù),發(fā)現(xiàn)異常情況和不安全因素,要判定正確,處理得當(dāng)。對(duì)設(shè)備要加強(qiáng)維護(hù)保養(yǎng),做好機(jī)泵的潤(rùn)滑工作,做到五定三級(jí)過(guò)濾,備用機(jī)泵要處于良好狀態(tài)(熱油泵要提前預(yù)熱)一旦發(fā)生題目能及時(shí)啟動(dòng)切換,排除隱患。
3.任何一個(gè)崗位要調(diào)整操縱,都要事先與有關(guān)單位,有關(guān)崗位做好聯(lián)系,以免引起其它崗位發(fā)生題目。
4.經(jīng)常認(rèn)真檢查并會(huì)使用本崗位的各種安全設(shè)施(如滅火機(jī)、滅火蒸汽線、防毒面具等)要保持良好可用,但不得隨意動(dòng)用。
5.生產(chǎn)中嚴(yán)格執(zhí)行工藝卡片、嚴(yán)禁超溫、超壓、超負(fù)荷、超轉(zhuǎn)數(shù)等不正?，F(xiàn)象的發(fā)生。
6.裝置內(nèi)嚴(yán)禁煙火,用火要辦理手續(xù),不準(zhǔn)穿釘子鞋進(jìn)進(jìn)裝置,不準(zhǔn)用鐵器直接在裝貯油的設(shè)備、容器上敲打,不準(zhǔn)在高溫設(shè)備管線上放置易燃物,烘烤衣物及食品,避免造成火災(zāi)事故。
7.禁止用汽油(包括溶劑)擦洗地面,工具和設(shè)備等。靠近高溫設(shè)備和火源處不準(zhǔn)放置油桶,以免引起火災(zāi)。
8.機(jī)泵、管線、容器發(fā)生跑油或漏出瓦斯時(shí),應(yīng)立即采取措施處理,并用蒸汽掩護(hù),吹散瓦斯和油蒸汽,以防瓦斯和油蒸汽積存,造成事故。
9.進(jìn)進(jìn)崗位的操縱職員必須按規(guī)定穿著好勞保用品,女工要戴好工作帽,發(fā)辮必須塞進(jìn)帽內(nèi),以防被轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備絞傷。
1o.新工人、實(shí)習(xí)代培職員進(jìn)進(jìn)裝置,必須在本崗位操縱職員帶領(lǐng)下工作,不經(jīng)答應(yīng)不得單人操縱及動(dòng)用儀表和設(shè)備,避免誤操縱引起事故。
11.崗位操縱職員調(diào)換時(shí),必須經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的學(xué)習(xí),然后進(jìn)行技術(shù)安全考核,合格后方可頂崗操縱。
12.原料或產(chǎn)品換罐。操縱方案改變等,操縱職員要嚴(yán)密留意防止原料泵抽空,產(chǎn)品泵憋壓,使操縱條件被破壞。
13.油品出裝置防止超溫超壓,一般出裝置溫度必須高于油品凝固點(diǎn)10℃以上,進(jìn)罐的溫度必須低于100℃,防止突沸。
14.閥門特別是鑄鐵閥在關(guān)緊時(shí)不要用力過(guò)大,打開(kāi)閥門時(shí)一般不要開(kāi)到頭,而應(yīng)回松,防止閥門損壞,造成事故。
15.裝置內(nèi)凡有泄漏處,要及時(shí)修睦,暫時(shí)無(wú)法處理的,也應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)措施,避免發(fā)生事故。
16.裝置內(nèi)要保持清潔衛(wèi)生,定時(shí)清掃,要保持裝置內(nèi)下水井,排水溝暢通。
四、停工掃線的安全技術(shù)規(guī)程
停工檢驗(yàn)的實(shí)踐證實(shí):設(shè)備及管線的抽空、掃線、排空工作做的好壞,是關(guān)系到檢驗(yàn)工操縱能否順利進(jìn)行和人身及設(shè)備安全的重要條件。因此,必須認(rèn)真對(duì)待。
1.停工前根據(jù)檢驗(yàn)類型,動(dòng)火范圍等,制訂出具體的停工方案和要求標(biāo)準(zhǔn),參加停工職員應(yīng)認(rèn)真學(xué)習(xí),熟練把握操縱程序,停工步驟,明確本崗位的責(zé)任,做到心中有數(shù)。
2.在實(shí)施停工方案的每一步驟前,都要事先與有關(guān)單位有關(guān)崗位聯(lián)系好,以免引起其它崗位發(fā)生題目。
3.掃線時(shí),要留意選擇掃線介質(zhì)、瓦斯線、高溫管線。不準(zhǔn)用壓縮風(fēng)掃線,以防止形成爆炸混合物著火爆炸。
4.掃線時(shí),應(yīng)先掃重質(zhì)油線,然后掃輕質(zhì)油線(防止重質(zhì)油線凍凝)應(yīng)集中汽量按系統(tǒng)逐次進(jìn)行掃線,防止因全面開(kāi)汽掃線造成蒸汽壓力降低,不易掃凈。要把所有的管路都掃到(包括支路),不得留有死角,掃完線應(yīng)先關(guān)被掃管線閥門,后停汽,防止油品倒流。
5.掃線前,要先排凈蒸汽里的冷凝水,然后慢慢開(kāi)汽,由小到大,防止發(fā)生水擊,震壞管線和設(shè)備。
6.機(jī)泵出口及管線上的壓力表閥門在掃線前要全部封閉,防止水擊震壞。
7.掃線時(shí),不得直接經(jīng)過(guò)齒輪油表,而應(yīng)走付線。
8.管殼式冷換設(shè)備在用蒸汽吹掃時(shí),一程吹掃,另一程必須有放空泄壓處,防止液體氣化,憋壞設(shè)備。
9.塔、容器及冷換設(shè)備在把油抽空,掃完線之后,還要用蒸汽蒸塔、水洗(塔、容器內(nèi)動(dòng)火時(shí),必須用蒸汽蒸塔不小于48小時(shí),不動(dòng)火時(shí),也要蒸塔不小于24小時(shí))在最低點(diǎn)排空,直到排汽中不帶油為止。
10.在吹掃出裝置管線時(shí),在掃線前應(yīng)事先與油品操縱員聯(lián)系好,防止憋壓、冒頂事故發(fā)生。
11.全裝置吹掃完畢后,應(yīng)將各管線設(shè)備的低點(diǎn)放空打開(kāi),放掉因掃線積存的冷凝水。
12.做好明溝、下水道、下水井的處理工作,確保檢驗(yàn)動(dòng)火安全。
13.塔、罐、容器吹掃、蒸塔、水洗完畢后,要打開(kāi)上、中、下三個(gè)人孔,進(jìn)行自然透風(fēng)不少于十二小時(shí)。
第8篇 熱風(fēng)爐崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程
1．熱風(fēng)爐操作制度及指標(biāo)：
1.1、使用風(fēng)溫>;1220℃。
1.2、拱頂溫度要求控制在1300℃，最高不準(zhǔn)超過(guò)1350℃。送風(fēng)時(shí)不低于1200℃，燃燒時(shí)不超過(guò)1350℃。
1.3、廢氣溫度不超過(guò)350－400℃，煙氣含量＜0.5%～1.0%。
1.4、凈煤氣壓力為15kpa。
1.5、換爐操作時(shí)間不超過(guò)3－5分鐘。
1.6、熱風(fēng)爐燃燒和送風(fēng)期各為1.5小時(shí)左右，具體情況可視風(fēng)溫要求而定。（兩燒兩送）。
1.7、換爐風(fēng)溫波動(dòng)應(yīng)盡可能小，風(fēng)壓以不超過(guò)5kpa為宜。
1.8、熱風(fēng)爐送風(fēng)后拱頂溫度不得低于800℃，否則重新點(diǎn)火。
1.9、燒爐應(yīng)使用凈煤氣，含塵量≤10mg/m3，壓力過(guò)低時(shí)，減燒或停燒。
1.10、換爐時(shí)應(yīng)緩開(kāi)冷風(fēng)小門或均壓閥，以保證風(fēng)壓波動(dòng)不超過(guò)5%，風(fēng)溫波動(dòng)不超過(guò)20℃。
1.11、發(fā)現(xiàn)煤氣含塵量超標(biāo)時(shí)，應(yīng)立即通知工長(zhǎng)和布袋操作人員查找原因，盡快解決，嚴(yán)重時(shí)應(yīng)停止燒爐。
1.12熱風(fēng)閥、燃燒閥、煙道閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等視水質(zhì)情況，每周至少排污兩次。
1.13、各班、個(gè)人所負(fù)責(zé)維護(hù)、保養(yǎng)的設(shè)備，班中必須認(rèn)真檢查，定期加油，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。
1.14、室內(nèi)微機(jī)操作各閥時(shí)，如各閥限位顯示或數(shù)據(jù)異常時(shí)，必須經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)檢查確認(rèn)后方可繼續(xù)操作。
1.15、室內(nèi)操作各閥到位后，必須把限位顯示窗口打到停位，防止情況異常時(shí)無(wú)法手動(dòng)操作。
3熱風(fēng)爐點(diǎn)火操作：
3.1、凈煤氣壓力達(dá)到2kpa 以上時(shí)，方可進(jìn)行點(diǎn)火。
3.2、開(kāi)爐點(diǎn)火前72小時(shí)應(yīng)對(duì)煙道進(jìn)行檢查，并進(jìn)行烘烤，以保證煙道內(nèi)有足夠的抽力，使點(diǎn)火順利。
3.3、點(diǎn)火操作順序：
3.3.1打開(kāi)點(diǎn)火孔蓋，將油棉紗或木柴從點(diǎn)火孔放入燃燒器口內(nèi)，待棉紗或木柴點(diǎn)燃燒旺后，開(kāi)燃燒閥→關(guān)煤氣支管放散閥→開(kāi)煤氣切斷閥→稍開(kāi)煤氣調(diào)節(jié)閥，待煤氣開(kāi)始燃燒后，逐步增大煤氣量→稍開(kāi)空氣切斷閥和調(diào)節(jié)閥→關(guān)閉點(diǎn)火孔蓋→待爐內(nèi)火焰正常不致滅火時(shí)，按常規(guī)燒爐。
3.3.2嚴(yán)密監(jiān)視爐內(nèi)煤氣燃燒情況，嚴(yán)格控制煤氣壓力，保持穩(wěn)定。如試點(diǎn)火不成功，或熱風(fēng)爐內(nèi)燃燒滅了，需立即關(guān)閉煤氣調(diào)節(jié)閥、煤氣切斷閥，打開(kāi)凈煤氣放散閥，繼續(xù)通助燃風(fēng)3－5分鐘，再關(guān)閉空氣調(diào)節(jié)閥，關(guān)空氣切斷閥，開(kāi)支管放散閥。待15分鐘后，確信爐內(nèi)殘余煤氣被抽凈以后，再按點(diǎn)火操作進(jìn)行重新點(diǎn)火。
3.3.3換爐時(shí)的煤氣、點(diǎn)火溫度必須能夠足以使進(jìn)入爐內(nèi)的煤氣燃燒，方可省略油棉紗點(diǎn)火的程序。
4換爐操作：
4.1、燃燒變送風(fēng)的操作順序：
（1）向高爐值班工長(zhǎng)報(bào)告通知換爐，并向爐前和風(fēng)機(jī)房發(fā)出換爐聯(lián)系信號(hào)。
（2）開(kāi)凈煤氣放散閥。
（3）關(guān)凈煤氣調(diào)節(jié)閥，關(guān)凈煤氣切斷閥。
（4）關(guān)助燃風(fēng)調(diào)節(jié)閥和閘板閥，關(guān)助燃空氣切斷閥。
（5）關(guān)燃燒閥（即燃燒器前的熱風(fēng)閥）
（6）關(guān)煙道閥。
（7）緩慢開(kāi)冷風(fēng)閥。
（8）開(kāi)熱風(fēng)閥。
4.2、送風(fēng)變?nèi)紵僮鞒绦颍?/p>
（1）關(guān)熱風(fēng)閥。
（2）關(guān)冷風(fēng)閥。
（3）開(kāi)廢氣閥。
（4）待爐內(nèi)壓力泄盡后，開(kāi)煙道閥。
（5）同時(shí)關(guān)廢氣閥。
（6）開(kāi)燃燒閥。
（7）開(kāi)空氣切斷閥，開(kāi)煤氣切斷閥，開(kāi)空氣調(diào)節(jié)閥。
（8）適當(dāng)打開(kāi)凈煤氣調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)已燃燒的凈煤氣
（9）關(guān)凈煤氣放散閥。
（10）調(diào)節(jié)煤氣量及助燃風(fēng)量，使其正常燃燒。
（11）換爐操作全部結(jié)束時(shí)，確認(rèn)全面的檢查各閥的工作位置是否正常后，向值班工長(zhǎng)報(bào)告并通知風(fēng)機(jī)房。
（12）換爐后期，檢查送風(fēng)爐，熱風(fēng)爐的冷卻水溫差應(yīng)小于15℃，每班至少測(cè)量一次。
4.3、長(zhǎng)期休風(fēng)時(shí)須關(guān)閉凈煤氣閥（閘閥）。
4.4、注意事項(xiàng)：
（1）換爐操作時(shí)，必須有兩人以上協(xié)同工作。
（2）換爐前，必須檢查各閥門及其設(shè)備是否正常，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題應(yīng)及時(shí)報(bào)告工長(zhǎng)并排除。
（3）由燃燒爐變?yōu)樗惋L(fēng)爐時(shí)，開(kāi)冷風(fēng)閥時(shí)應(yīng)稍開(kāi)一點(diǎn)，待爐內(nèi)灌滿后，再逐漸開(kāi)熱風(fēng)閥，以利設(shè)備維護(hù)避免高爐風(fēng)壓波動(dòng)過(guò)大。
（4）由送風(fēng)爐變?nèi)紵隣t時(shí)，必須把燃燒變送風(fēng)的操作全部完成，再停止送風(fēng)爐的送風(fēng)，變?yōu)槿紵?/p>
（5）換爐中發(fā)現(xiàn)有妨礙正常送風(fēng)或燃燒的情況時(shí)，暫停換爐，報(bào)告工長(zhǎng)排除故障，較嚴(yán)重的故障由工長(zhǎng)報(bào)告廠部或總調(diào)度室。
（6）操作者應(yīng)做到勤觀察、勤調(diào)劑，特別注意拱頂溫度，冷卻水溫度變化，及時(shí)做好記錄和匯報(bào)工作。
（7）操作者當(dāng)班填寫當(dāng)班記錄，做到認(rèn)真負(fù)責(zé)，字跡清晰，板面清潔，不得隨便涂畫。
（8）操作者遵守規(guī)程，不得擅離崗位。
（9）球式熱風(fēng)爐不得采用倒流休風(fēng)操作。
（10）高爐休風(fēng)、放風(fēng)操作時(shí)，各煤氣放散閥處于放散狀態(tài)，及時(shí)停止熱風(fēng)爐燃燒和布袋除塵器的工作，防止煤氣倒流和燃燒回火，產(chǎn)生爆炸事故。
（11）必須保持凈煤氣壓力在2kpa以上，低于此值則停止燃燒。
5停煤氣操作（切氣操作）：
5.1、接到高爐值班室切氣信號(hào)后，按燃燒變送風(fēng)步驟，操作至關(guān)煙道閥。停助燃風(fēng)機(jī)，關(guān)閉助燃空氣管上各閥。同時(shí)停烘干風(fēng)機(jī)，打開(kāi)煙道閘板。
5.2、開(kāi)凈煤氣閥上所有吹掃氣體閥門，開(kāi)燃燒閥門及陶瓷燃燒器上各排污閥，排除蒸汽余水。
5.3、開(kāi)凈煤氣總管末端放散閥，再開(kāi)其余放散閥。
5.4、關(guān)閉凈煤氣總管煤氣調(diào)節(jié)閥，如休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)，需關(guān)閉盲板閥。
5.5、休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)，停煤氣后，再通蒸汽30分鐘，放散閥冒蒸汽后，即可停吹掃氣體。
5.6、如煤氣系統(tǒng)需檢修，則還需要用盲板切斷與外界的聯(lián)系，整個(gè)系統(tǒng)全面吹掃。
5.7、如果單座高爐生產(chǎn)或系統(tǒng)全線停氣時(shí)，凈煤氣系統(tǒng)同時(shí)作停氣處理。
5.8、最后根據(jù)停氣的順序作一次全面檢查，并做好記錄。
6引煤氣操作：
接到值班室和布袋引煤氣信號(hào)后，通知調(diào)度室和高爐，按下述程序操作。
6.1、開(kāi)凈煤氣總管末端放散閥及其余放散閥，檢查其它各閥是否處于正確位置，吹掃氣體壓力≥0.5mpa。
6.2、開(kāi)蒸汽管上余水排放閥排除余水，開(kāi)凈煤氣管道所有吹掃氣體閥門，開(kāi)燃燒閥及陶瓷燃燒器余水閥排放余水。
6.3、通知布袋除塵操作，開(kāi)凈煤氣總管切斷閥及調(diào)節(jié)閥，放散5分鐘后，使放散閥有大量煤氣放出時(shí)，方可關(guān)吹掃氣體閥門。
6.4、聯(lián)系凈煤氣爆發(fā)試驗(yàn)合格后，按送風(fēng)變?nèi)紵襟E開(kāi)煙道閥，關(guān)廢氣閥，開(kāi)燃燒閥，關(guān)煤氣支管放散閥，開(kāi)空氣切斷閥，啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，稍開(kāi)煤氣調(diào)節(jié)閥10％點(diǎn)火燒爐，按送風(fēng)變?nèi)紵Ｓ嗖襟E操作，待兩爐正常燃燒后，關(guān)凈煤氣總管放散閥并調(diào)整壓力。
6.5、待燃燒爐正常后，啟動(dòng)烘干風(fēng)機(jī)。
6.6、引煤氣操作中，要注意各管路蒸汽供應(yīng)情況，當(dāng)蒸汽壓力過(guò)低時(shí)，應(yīng)暫緩引氣，特殊情況下，如需在無(wú)蒸汽或蒸汽很少的情況下引氣，應(yīng)指定有經(jīng)驗(yàn)的工長(zhǎng)或有關(guān)人員組織分段引氣，以確保安全。
7熱風(fēng)爐助燃風(fēng)機(jī)操作
7.1 技術(shù)操作：
7.1.1啟動(dòng)操作；
凈煤氣高于5kpa時(shí)，方可啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)。啟動(dòng)風(fēng)機(jī)前，助燃風(fēng)機(jī)管路放散閥處于開(kāi)位。
a、啟動(dòng)前認(rèn)真檢查設(shè)備，部件的完好情況，檢查電氣設(shè)備完好無(wú)異常。
b、關(guān)好進(jìn)、出、風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。
c、開(kāi)放三閥。
d、合刀閘，操作按鈕起風(fēng)機(jī)。
e、開(kāi)出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。
f、開(kāi)進(jìn)風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。
g、送風(fēng)正常后關(guān)助燃空氣總管放散閥。
7.1.2停風(fēng)機(jī)操作：
a、聯(lián)系停燒熱風(fēng)爐，關(guān)閉空氣偏心蝶閥。
b、打開(kāi)放風(fēng)閥。
c、按停機(jī)按鈕停機(jī)，同時(shí)關(guān)閉進(jìn)風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。
d、關(guān)閉出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。
e、拉下刀閘。
f、停機(jī)后需全面檢查設(shè)備和各閥關(guān)閉情況。
7.1.3倒風(fēng)機(jī)操作：
按上述啟動(dòng)風(fēng)機(jī)程序，先啟動(dòng)第二臺(tái)風(fēng)機(jī)串聯(lián)后，用放風(fēng)閥，進(jìn)風(fēng)調(diào)節(jié)蝶閥，調(diào)節(jié)風(fēng)壓，再按停機(jī)程序停第一臺(tái)風(fēng)機(jī)，恢復(fù)正常。
7.1.4緊急停機(jī)操作：
如突然停電，突然停機(jī)，電機(jī)發(fā)生故障來(lái)不及倒風(fēng)機(jī)操作時(shí)，熱風(fēng)爐立即停燒，各爐關(guān)閉各爐空氣偏心蝶閥。
a、立即打開(kāi)放風(fēng)閥。
b、關(guān)閉出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。
c、按電扭停機(jī)
d、拉下刀閘，操作完畢后，全面詳細(xì)檢查，做好開(kāi)機(jī)準(zhǔn)備工作。
8休復(fù)風(fēng)操作
8.1放風(fēng)操作
8.1.1高爐進(jìn)行放風(fēng)操作時(shí)，由爐前值班工長(zhǎng)先停止富氧，將高壓操作改為常壓操作后，再由爐前值班工長(zhǎng)拉下放風(fēng)閥時(shí)，熱風(fēng)工立即關(guān)閉混風(fēng)切斷閥。
8.1.2待放風(fēng)閥全開(kāi)后，按工長(zhǎng)信號(hào)關(guān)熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥。
8.1.3檢查各閥開(kāi)、關(guān)位置是否正確。
8.2休風(fēng)操作
8.2.1爐前停止富氧。
8.2.2接到休風(fēng)通知后，待高爐減風(fēng)作業(yè)時(shí)，即可關(guān)閉混風(fēng)閥。
8.2.3冷風(fēng)放風(fēng)閥打開(kāi)時(shí)，待冷熱風(fēng)壓力低于5kpa時(shí)，立即關(guān)閉送風(fēng)爐熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥，開(kāi)廢氣閥。
8.2.4視休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)短，調(diào)整停燒爐廢氣閥和煙道閥開(kāi)位。
8.2.5根據(jù)工長(zhǎng)指令，開(kāi)倒流休風(fēng)閥進(jìn)行倒流休風(fēng)，配合爐前工作需要。
8.2.6休風(fēng)操作完畢后，應(yīng)對(duì)各熱風(fēng)爐、煤氣系統(tǒng)做全面檢查。
8.3緊急休風(fēng)
8.3.1緊急休風(fēng)一般是由于停電、斷水、爐缸燒穿、鼓風(fēng)機(jī)故障等嚴(yán)重事故造成。
8.3.2緊急休風(fēng)后，應(yīng)快速進(jìn)行保護(hù)操作（燃燒爐停止燃燒）。
8.3.3關(guān)閉混風(fēng)調(diào)節(jié)閥，混風(fēng)切斷閥。
8.3.4待冷風(fēng)放風(fēng)后，立即關(guān)閉熱、冷風(fēng)閥，稍開(kāi)廢氣閥，如高低壓全部斷電，熱風(fēng)工不用待冷風(fēng)放風(fēng)閥打開(kāi)，即可關(guān)閉熱、冷風(fēng)閥，打開(kāi)倒流休風(fēng)閥。
8.3.5熱風(fēng)爐凈煤氣總管末端放散閥及支管放散閥全部打開(kāi)，管道內(nèi)通蒸汽。
8.3.6如三座高爐緊急休風(fēng)，需關(guān)閉凈煤氣管道調(diào)節(jié)閥及盲板閥。單座高爐緊急休風(fēng)，煤氣管道內(nèi)可不通蒸汽，放散閥可不拉開(kāi)，以備外網(wǎng)煤氣燒爐用。
8.3.7以上如屬高低壓全部斷電，需人工到現(xiàn)場(chǎng)手動(dòng)快速操作。
8.4復(fù)風(fēng)操作
8.4.1接到復(fù)風(fēng)通知后，選用較熱的熱風(fēng)爐等待送風(fēng)，并立即關(guān)閉停燒爐的煙道及廢氣閥。
8.4.2在冷風(fēng)狀態(tài)下，接復(fù)風(fēng)信號(hào)后，立即開(kāi)復(fù)風(fēng)爐冷、熱風(fēng)閥，如倒流處于開(kāi)位，也要立即關(guān)閉。操作完畢后，報(bào)告值班工長(zhǎng)。
9事故處理
9.1休風(fēng)時(shí)放風(fēng)閥打不開(kāi)
9.1.1由值班工長(zhǎng)通知風(fēng)機(jī)房將風(fēng)減到零。
9.1.2開(kāi)送風(fēng)爐的廢氣閥或煙道閥。
9.1.3關(guān)熱風(fēng)閥，嚴(yán)禁關(guān)冷風(fēng)閥。
9.1.4如果送風(fēng)前放風(fēng)閥未能修好，則先開(kāi)熱風(fēng)閥，然后關(guān)煙道及廢氣閥。
9.2冷卻系統(tǒng)斷水處理
9.2.1斷水應(yīng)立即報(bào)告工長(zhǎng)。
9.2.2當(dāng)熱風(fēng)閥內(nèi)外水圈出水不正常時(shí)，水壓、水量減少，應(yīng)檢查水管，如果內(nèi)外水圈斷水，則停止送風(fēng)和燃燒，進(jìn)行檢查。
9.2.3熱風(fēng)閥斷水時(shí)，如果出水管冒出蒸汽，應(yīng)及時(shí)加備用水，逐漸通水冷卻，嚴(yán)禁開(kāi)水過(guò)急。逐漸使出水管流出水，待水溫下降時(shí)，才允許把閥門開(kāi)到正常位置。
9.2.4如果熱風(fēng)閥內(nèi)外水圈斷水，在送風(fēng)時(shí)，應(yīng)及時(shí)倒換另一爐送風(fēng)，以便處理斷水部位。
9.2.5如果熱風(fēng)爐冷卻系統(tǒng)水壓、水量都減少或停止時(shí)，應(yīng)停止送風(fēng)。
9.2.6當(dāng)熱風(fēng)爐冷卻水壓低于規(guī)定值時(shí)，應(yīng)優(yōu)先保持送風(fēng)爐水量。
9.3熱風(fēng)爐系統(tǒng)或助燃風(fēng)機(jī)系統(tǒng)斷電時(shí)，均應(yīng)停止燒爐。
10、換球后的烘爐操作：
10.1、烘爐前檢查爐內(nèi)情況（如球裝完后，上表面是否整齊），檢查設(shè)備完好無(wú)損，方可點(diǎn)火烘爐。
10.2、烘爐點(diǎn)火操作同新砌的熱風(fēng)爐的烘爐操作一樣。
10.3、烘爐需連續(xù)進(jìn)行。升溫不宜過(guò)快。
10.4、烘爐期滿后，檢查各孔密封情況和設(shè)備情況必須良好，經(jīng)試合格。
11試水、試風(fēng)、試煤氣操作：
11.1試水操作：
11.1.1、水管安裝完畢后向有關(guān)單位聯(lián)系試水操作。
11.1.2、試水前將各熱風(fēng)爐水包上所有截門關(guān)閉。
11.1.3、打開(kāi)各熱風(fēng)爐水包上的泄水截門，沖刷雜物，將雜物沖凈后關(guān)閉，分別試水。
11.1.4、試各閥門分管，一個(gè)一個(gè)試水。
11.1.5、在試水過(guò)程中跑水、漏水處記號(hào)，待檢修好再試。
11.1.6、在試水過(guò)程中有問(wèn)題隨時(shí)處理。
11.1.7、在試水過(guò)程中隨時(shí)檢查水壓表是否正常。
11.2試風(fēng)操作：
11.2.1、向有關(guān)單位聯(lián)系試風(fēng)操作。
11.2.2、試風(fēng)采取分段試驗(yàn)，先試?yán)滹L(fēng)總管，后試熱風(fēng)總管，再試爐體。
11.2.3、試風(fēng)前必須檢查好風(fēng)壓表是否正常。
11.2.4、試?yán)滹L(fēng)管時(shí)，首先關(guān)好冷風(fēng)閥，混風(fēng)閥，然后送風(fēng)試壓。
11.2.5、試熱風(fēng)管時(shí)，首先關(guān)好熱風(fēng)閥，倒流閥，上好人孔和風(fēng)口窺視孔，然后將混風(fēng)閥和混風(fēng)調(diào)節(jié)閥打開(kāi)1／3，試壓檢查。
11.2.6、試爐體時(shí)要一個(gè)一個(gè)的試壓，試壓前要關(guān)好各閥（冷、熱、混、燃、空、煙、廢），緊好爐頂悶蓋，關(guān)好上、中、下的人孔及熱電偶孔，然后將冷風(fēng)閥開(kāi)1／5，送風(fēng)。當(dāng)風(fēng)壓表指示提高后，關(guān)冷風(fēng)閥，全面檢查，試風(fēng)完畢，開(kāi)廢氣閥排風(fēng)，關(guān)閉廢氣閥，轉(zhuǎn)為正常。
11.2.7、試風(fēng)時(shí)，采用本爐風(fēng)機(jī)試壓，開(kāi)風(fēng)試驗(yàn)，在試風(fēng)中如有跑風(fēng)、漏風(fēng)處記下來(lái)，修好后再試。
11.3試煤氣操作：
11.3.1、煤氣管道安裝完畢后，向有關(guān)單位聯(lián)系試煤氣操作。
11.3.2、試氣前將各閥、截門、爆發(fā)口等關(guān)閉好，打開(kāi)放散閥（全部）。
11.3.3、將所有煤氣系統(tǒng)上的蒸汽打開(kāi)，然后檢查放散閥是否冒蒸汽充足，同時(shí)冒出大量蒸汽后關(guān)閉放散閥。
11.3.4、組織全部人員檢查煤氣管道，如有跑氣、漏氣處，記下來(lái)，修好再試。
12球式熱風(fēng)爐檢修：
12.1、在燒爐時(shí)當(dāng)拱頂溫度不易提高或煤氣質(zhì)量差，熱風(fēng)爐阻損（冷熱風(fēng)壓差）大于6kpa時(shí)，則應(yīng)檢查原因或停爐換爐。
12.2、檢修步驟：
12.2.1停爐后，打開(kāi)卸球孔，將球全部卸出。
12.2.2緩慢冷卻熱風(fēng)爐，使拱頂溫度降至180oc以下時(shí)，打開(kāi)爐頂人孔。
12.2.3爐內(nèi)溫度降到30－40oc時(shí)，方可進(jìn)入爐內(nèi)操作，發(fā)現(xiàn)爐襯損壞、串風(fēng)或有較大裂縫時(shí)應(yīng)予修補(bǔ)。
12.2.4卸出的球應(yīng)進(jìn)行篩選，除去渣化和損壞的球。然后再裝爐。并補(bǔ)充不足部分，直至規(guī)定的球床高度，卸球時(shí)由于孔位較高，應(yīng)特別注意保護(hù)球的支柱，不得向卸出的球上打水降溫。
12.2.5裝球時(shí)不得由上部直接將球倒入爐內(nèi)以防球碰撞破碎。
12.2.6球裝入爐內(nèi)其破損率不得大于總裝球量的3％。
13烘爐操作：
13.1、烘爐準(zhǔn)備工作。
13.2、一般采用木柴、煤、煤氣等方法，一座熱風(fēng)爐要備10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉絲（采用煤氣烘爐時(shí)不用煤）。
13.3、用煤烘爐時(shí)事先在熱風(fēng)爐上部人孔砌爐灶（每座一個(gè)）。
13.4、烘爐前將爐內(nèi)雜物清理干凈。
13.5、烘爐前將中、下人孔砌好，上好（爐頂閥蓋和上部人孔除外）。
13.6、烘爐前將使用工具準(zhǔn)備好。
13.7、烘爐前將煙道內(nèi)雜物清理干凈，并把人孔蓋好。
13.8、烘爐前，將煙道和爐頂臨時(shí)熱電偶和所有儀表接好。
13.9、熱風(fēng)爐烘爐操作：
13.9.1：要求
a、陶瓷燃燒器的焙燒與熱風(fēng)爐烘爐同時(shí)進(jìn)行駛，焙燒及烘爐要嚴(yán)格按曲線進(jìn)行，用不同顏色標(biāo)明各爐的實(shí)際溫度曲線，每小時(shí)記錄一次。
b、陶瓷燃燒器的測(cè)溫以爐頂熱電偶為準(zhǔn)（臨時(shí)偶0－1200oc）。
c、100℃以下用木柴烘烤，超過(guò)100℃燒煤和煤氣。
d、烘爐時(shí)不得滅火。嚴(yán)禁時(shí)烘時(shí)停。
13.9.2：烘爐進(jìn)度嚴(yán)格按烘爐曲線進(jìn)行。
按八天掌握舉例如下：
第一個(gè)班內(nèi)升溫到100oc
第二個(gè)班內(nèi)升溫到150oc
第三個(gè)班至第五個(gè)班要穩(wěn)定在150oc
第六個(gè)班直第八個(gè)班升溫到300oc
第九個(gè)班第十一個(gè)班穩(wěn)定在300oc
第十二個(gè)班至第十七個(gè)班升溫到600oc
第十八個(gè)班至二十個(gè)班穩(wěn)定在600oc
以上加燒至拱頂溫度上限。
13.9.3注意：
a、烘爐時(shí)，溫度波動(dòng)不得超過(guò)±40oc。
b、爐子烘干后，上好悶蓋，裝好熱電偶。
c、做好送風(fēng)前的一切準(zhǔn)備工作。
14涼爐操作：
14.1、準(zhǔn)備工作：
14.1.1、涼爐前準(zhǔn)備好工具、用具、用料。
14.1.2、準(zhǔn)備好電扇等。
14.2、注意事項(xiàng)：
14.2.1、在涼爐期間除調(diào)節(jié)降溫閥門外，其余閥門嚴(yán)禁開(kāi)關(guān)。
14.2.2、在涼爐期間確保儀表、熱電偶測(cè)溫準(zhǔn)確。
14.3、涼爐時(shí)溫度控制：
14.3.1、涼爐時(shí)，首先將要涼的爐號(hào)通風(fēng)時(shí)間延長(zhǎng)，盡量降低爐頂溫度，然后再當(dāng)混風(fēng)爐使用，當(dāng)爐頂溫度降到200℃左右時(shí)，立即停止，然后采用自然涼爐。
14.3.2、關(guān)閉冷風(fēng)閥，關(guān)閉熱風(fēng)閥，開(kāi)廢氣閥，將煙道閥開(kāi)1／3，關(guān)閉廢氣閥，自然涼爐。
14.3.3、將爐頂人孔拆開(kāi)，再將砌磚拆掉一塊，然后每隔四小時(shí)，拆一塊磚。
14.3.4、根據(jù)爐頂溫度的下降情況用人孔磚和煙道閥調(diào)節(jié)達(dá)到進(jìn)入的要求為止。
第9篇 混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程
1. 停修爐前的準(zhǔn)備工作
1.1 停爐前的60天，由生產(chǎn)科召集冶煉車間、修砌單位、機(jī)動(dòng)科、技術(shù)科召開(kāi)修爐會(huì)。特殊情況，由生產(chǎn)副廠長(zhǎng)主持會(huì)議。
1.2 修爐會(huì)決定修爐類型后，耐材計(jì)劃由技術(shù)科提交到公司經(jīng)營(yíng)部門，提交時(shí)間不遲于修爐會(huì)后的48小時(shí),并將計(jì)劃留技術(shù)科一份備案。
1.3 修爐用耐材由冶煉車間按確定的計(jì)劃組織進(jìn)廠，第一批耐材到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)的時(shí)間不遲于?；鸷?2小時(shí)。
1.4 修爐的內(nèi)襯更換，分大修、中修和小修三種冷修類型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。
2.新?tīng)t驗(yàn)收制度
2.1 耐材砌筑驗(yàn)收:由冶煉車間向修砌單位最后簽認(rèn),生產(chǎn)科、技術(shù)科確認(rèn)。
3. 烘爐
3.1分大修烘爐和中小修烘爐。
3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，須進(jìn)行蒸汽保護(hù)。
3.1.2大修后點(diǎn)火
大修后的混鐵爐比較濕，必須將油棉紗纏在烘爐管上，先點(diǎn)燃油棉紗后，再供煤氣，前期保持微火烘爐，不得熄火，如遇熄火，先關(guān)掉煤氣，待爐內(nèi)無(wú)煤氣后，再重新點(diǎn)火。
3.1.3 中小修點(diǎn)火
用煤氧槍或天然氣引火，直接用煤氣烘爐。
3.2烘爐前的準(zhǔn)備工作
3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場(chǎng)和爐膛內(nèi)的廢渣及泥料。
3.2.2檢查爐內(nèi)襯磚是否緊密完好。
3.2.3安裝好烘爐管道，檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。
3.2.4全面檢查傾動(dòng)系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設(shè)備。
3.2.5檢查測(cè)溫、流量等計(jì)量?jī)x器、儀表是否正常
3.3混鐵爐烘爐制度
3.3.1點(diǎn)火后，烘爐人員必須按烘爐制度進(jìn)行烘爐，煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進(jìn)行調(diào)整，每小時(shí)作一次記錄。(烘爐制度見(jiàn)下表)
溫度范圍 ℃ 升溫速度
℃/小時(shí) 烘烤時(shí)間(小時(shí)) 備注
0～150 5 24
150 60 保溫
150～300 5 30
300 60 保溫
300～600 10 30
600 60 保溫
600～800 10 20
800 36 保溫
800～1000 20 10
1000 12 保溫
1000～1200 20 10
1200 10 保溫
總計(jì)耗時(shí) 362
4.鐵水驗(yàn)收
4.1鐵水到廠后，混鐵爐工應(yīng)立即報(bào)告生產(chǎn)調(diào)度室到廠時(shí)間，并按生產(chǎn)調(diào)度室通知的不同高爐號(hào)和罐號(hào)對(duì)應(yīng)的鐵水質(zhì)量進(jìn)行登記，若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度室所報(bào)罐號(hào)與實(shí)際不符時(shí)，則立即通知生產(chǎn)調(diào)度室處理。
4.2對(duì)到廠的鐵水均應(yīng)取樣送理化室分析。
5.開(kāi)新?tīng)t制度
5.1空負(fù)荷試車時(shí)，應(yīng)認(rèn)真觀察爐況，若無(wú)異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側(cè)門變形等)方可進(jìn)鐵。
5.2開(kāi)新?tīng)t應(yīng)注意觀察爐況，24小時(shí)后（至少進(jìn)出鐵水24罐以上），爐襯無(wú)異常情況時(shí)，可按正常工序操作
5.3兌鐵水和出鐵水
5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時(shí)間充足后,報(bào)告車間調(diào)度室方可向混鐵爐兌鐵水。
5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進(jìn)行全面檢查,檢查各設(shè)備及電器是否正常,確認(rèn)無(wú)誤后方可試車，試車(2～3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進(jìn)行(試車時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)要緩慢)試車無(wú)異常方可兌鐵水。試車后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時(shí)將混鐵爐置于零位置。
5.3.3鐵水進(jìn)廠后，應(yīng)立即兌入爐內(nèi)，且盡量減少帶渣量。
5.3.4 對(duì)鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800～1000kg石灰,以減輕鐵水對(duì)爐底的沖擊。
5.3.5 兌入新?tīng)t的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上（且兌鐵水時(shí)注意緩慢傾倒，盡量少帶渣）.第一次兌鐵100噸左右，每隔10分鐘搖爐2次，使熔池內(nèi)各處溫度均勻，傾斜度不大于20°。2小時(shí)后可繼續(xù)兌入鐵水200噸，每隔10分鐘搖爐2次，注意不能使鐵水溢出。2小時(shí)后，在確認(rèn)設(shè)備各部位運(yùn)轉(zhuǎn)正常，爐內(nèi)墻體無(wú)變化情況下，方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當(dāng)爐內(nèi)儲(chǔ)鐵量能滿足轉(zhuǎn)爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時(shí)，即可向轉(zhuǎn)爐供鐵水。
6.出鐵
6.1傾動(dòng)爐子時(shí)，出鐵口下必須備有鐵水包，防止傾動(dòng)失靈燒壞設(shè)備。
6.2 混鐵爐工接到調(diào)度通知的出鐵量和時(shí)間后,及時(shí)把鐵水開(kāi)至出鐵位置,出鐵時(shí),開(kāi)始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過(guò)猛,鐵水稱量要準(zhǔn)確,波動(dòng)量控制在±500kg,并作好相關(guān)記錄。
6.3鐵水出完后,把鐵水車開(kāi)至起吊位置,并指揮起吊。
6.4出鐵時(shí),若發(fā)生停電或失控時(shí),應(yīng)立即拉掉電閘,打開(kāi)氣動(dòng)松閘氣閥 使?fàn)t體自動(dòng)返回零位。
7.生產(chǎn)期間的熱工要求
7.1 爐頂溫度控制在1200～1300℃,不得超過(guò)1350℃。
7.2 煤氣量控制原則上同爐內(nèi)鐵水量成反比,一般為1400～1600nm3 /h，壓力4～8kpa。
7.3 主燒嘴的火焰長(zhǎng)度必須超過(guò)2米,噴射于爐子中心線附近。
7.4 處理出鐵口結(jié)渣、側(cè)門積渣時(shí), 可調(diào)節(jié)風(fēng)量,使?fàn)t內(nèi)處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關(guān)風(fēng)作業(yè)。
7.5 回爐鋼水嚴(yán)禁倒入混鐵爐。
8. 混鐵爐的熱修補(bǔ)
8.1由冶煉車間提出,生產(chǎn)科安排具體實(shí)施。
9. 混鐵爐超期服役
9.1 混鐵爐的各類冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行，到期必須安排檢修，不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬(wàn)噸/月，否則修爐順延。
9.2 特殊情況需超期使用時(shí)，須由生產(chǎn)科召集有關(guān)人員在出空鐵水檢查爐況后，再開(kāi)會(huì)討論超役與否，將討論結(jié)果報(bào)生產(chǎn)副廠長(zhǎng)作最終決定。
9.3 對(duì)已定必須超期使用的混鐵爐，除決定修、停爐時(shí)間外，由技術(shù)科會(huì)同冶煉車間、生產(chǎn)科制定出相應(yīng)的防范應(yīng)急措施。
9.4 在超期使用期間，由生產(chǎn)科每周組織一次相關(guān)人員將鐵水出空對(duì)爐況進(jìn)行詳細(xì)認(rèn)真檢查后，做出使用要求。
10.常規(guī)生產(chǎn)
10.1正常生產(chǎn)期間，爐內(nèi)存鐵量應(yīng)保持不少于450噸，最大裝入量1100噸。
10.2定期對(duì)電子稱進(jìn)行校對(duì)。
10.3對(duì)鐵水槽應(yīng)經(jīng)常清理，集滿殘?jiān)?、殘鋼后?yīng)及時(shí)更換，出鐵嘴殘鐵亦應(yīng)經(jīng)常處理。
10.4混鐵爐長(zhǎng)時(shí)間不出鐵時(shí)，應(yīng)定期搖爐。
10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴(yán)重時(shí)應(yīng)定期噴補(bǔ)。
11.輸氣和停氣
11.1開(kāi)始向爐內(nèi)供氣時(shí)，混鐵爐需要用燒嘴供氣，如爐內(nèi)有火種，應(yīng)將燒嘴緩慢打開(kāi)，著火后調(diào)整正常，然后配風(fēng)。
11.2停氣時(shí)，應(yīng)先關(guān)死各燒嘴開(kāi)關(guān)，再關(guān)閉總閥，然后將吹掃氮?dú)忾_(kāi)關(guān)和排放開(kāi)關(guān)打開(kāi)，將煤氣排放到大氣中。
11.3任何時(shí)候，先開(kāi)煤氣閥，后開(kāi)空氣閥；關(guān)閉時(shí)，先關(guān)空氣閥后關(guān)煤氣閥。
11.4若煤氣壓力小于4kpa時(shí)，必須馬上關(guān)閉空氣，然后關(guān)閉煤氣，并立即與煤氣調(diào)壓站聯(lián)系。
第10篇 供熱車間鍋爐工藝技術(shù)規(guī)程
工作原理
1)鍋爐運(yùn)行技術(shù)條件
爐膛既是燃燒空間又是鍋爐的換熱部件。因此它既能保證安全燃燒,又能使煙氣在到達(dá)爐膛出口時(shí)已被冷卻。爐膛四周排滿水冷壁以降低其溫度。
1.轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械的安全運(yùn)轉(zhuǎn)條件:
滾動(dòng)軸承溫度<80℃,滑動(dòng)軸承溫度<70℃
潤(rùn)滑油溫度<60℃,串軸<2mm
2.軸承振動(dòng)不允許超過(guò)下表規(guī)定:
額定轉(zhuǎn)額(轉(zhuǎn)/分)
1500以上
1500
1000
750以下
振幅(mm)
0.06
0.085
0.10
0.15
2)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
鍋爐凈效率:
即在求得鍋爐熱效率nj=ngl-△n式中:n-自用汽水及電能折并成熟熱量后占鍋爐輸入熱量的百分比(%)
可用下式計(jì)算:
n=dzs(hzs-hgs)+dzd(hzp-hgs)+7000nzbbz/bqr
式中:dzs-自用水流量,kg/h
dzs-自用汽流量,kg/h
hzs、hgs、hzp-自用水、給水、自用汽焓
nz-自用電耗,kwh/h
bbz-生產(chǎn)1kwh的標(biāo)準(zhǔn)耗量,kg/kwh
ngl=p1=q1/qr_100%(正平衡法)
式中:q1-有效利用熱量kj/kg
q1-輸入鍋爐熱量kj/kg
或ngl=100-(q2+q3+q4+q5+q6)%。(反平衡法)
式中:q2-排煙熱損失
q3-氣體不完全燃燒熱損失
q4-固體不完全燃燒熱損失
q5-散熱損失
q6-灰渣物理熱損失及其它損失。
3)工藝技術(shù)操作內(nèi)容:
1、鍋爐上水:a:冷態(tài)上水時(shí)間為2.5hb:熱態(tài)1.5h
2、烘爐和煮爐
3、水壓試驗(yàn):a:工作壓力下的試驗(yàn)
b:工作壓力的1.25倍的試驗(yàn)
4、點(diǎn)火升壓:
5、安全閥的整定:a:控制安全閥為工作壓力的1.04倍
b:工作安全閥為工作壓力的1.06倍
2 三廢處理方法和處理標(biāo)準(zhǔn)
2.1種類:煙塵、噪聲
2.1.1煙氣
2.1.1.1煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)
林格曼黑度
so2含量
≤1級(jí)
≤470.09mg/m3
2.1.1.2處理方法和標(biāo)準(zhǔn)
鍋爐煙氣經(jīng)煙囪排入大氣,經(jīng)環(huán)保部門檢測(cè)、監(jiān)督,運(yùn)行人員控制,使so2含量符合排放標(biāo)準(zhǔn)。
2.1.2噪聲
2.1.2.1工業(yè)企業(yè)噪聲衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)
接觸噪聲時(shí)間(h)
允許噪聲(分貝)
8
85
4
88
2
91
1
94
2.1.2.2治理
對(duì)鍋爐對(duì)空排汽、安全閥排汽等產(chǎn)生的噪聲,采用新技術(shù)、新工藝、新材料達(dá)到控制噪聲的目的,主要是在排汽管未端安裝了消音器,同時(shí)值班室用隔音材料密封,以減少噪聲對(duì)值班人員的危害。
第11篇 （工藝技術(shù)交流）空壓機(jī)操作規(guī)程
一、操作前的準(zhǔn)備
1、應(yīng)保持電動(dòng)機(jī)附近環(huán)境的清潔和干燥，防止電動(dòng)機(jī)受潮或吸入粉塵。
2、柴油發(fā)動(dòng)機(jī)應(yīng)保持機(jī)身清潔無(wú)滲漏現(xiàn)象，并檢查油、水有無(wú)缺少。
3、檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)部位有無(wú)工具和雜物，并清掃干凈。
4、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應(yīng)符合要求。
5、各連接部位應(yīng)無(wú)松動(dòng)現(xiàn)象。
6、檢查柴油機(jī)與壓縮機(jī)的連接部分螺絲有無(wú)松動(dòng)。
7、冬季使用起動(dòng)液起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)應(yīng)做好防毒、防火措施，要遠(yuǎn)離明火。
8、發(fā)動(dòng)機(jī)起動(dòng)后應(yīng)在中速下升溫，且不得在空氣不良處暖機(jī)。
9、檢查柴油發(fā)動(dòng)機(jī)各部是否正常，各附件連接是否可靠，并排除不正?，F(xiàn)象。
10、檢查電起動(dòng)系統(tǒng)電路接線是否正常，蓄電池是否充足。
11、檢查油底殼油是否缺少，散熱器是否缺水，加滿冷卻水及潤(rùn)滑油。
12、檢查壓氣管路各閥門開(kāi)閉是否靈活，并處于開(kāi)機(jī)前的位置。
13、起動(dòng)設(shè)備動(dòng)作靈活，操作把手應(yīng)置于零位，油斷路器在斷開(kāi)位置。
14、盤車數(shù)轉(zhuǎn)，應(yīng)無(wú)刮磨或阻卡現(xiàn)象。
15、調(diào)節(jié)卸荷器（關(guān)閉梅花手輪），使空壓機(jī)處于無(wú)負(fù)荷狀態(tài)。
16、氣泵每次開(kāi)車啟動(dòng)前，檢查油位，若低于油標(biāo)下限，要加油。
17、對(duì)于氣調(diào)壓縮機(jī)，若儲(chǔ)氣筒內(nèi)有氣，應(yīng)預(yù)先放出，使電機(jī)空載起動(dòng)。
二、操作程序
1、檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)部位有無(wú)工具和雜物，并清掃干凈。
2、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應(yīng)符合要求。各連接部位應(yīng)無(wú)松動(dòng)現(xiàn)象。
3、檢查柴油機(jī)與壓縮機(jī)的連接部分螺絲有無(wú)松動(dòng)。
4、冬季使用起動(dòng)液起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)應(yīng)做好防毒、防火措施，要遠(yuǎn)離明火。
5、發(fā)動(dòng)機(jī)起動(dòng)后應(yīng)在中速下升溫，且不得在通風(fēng)不良處暖機(jī)。
6、操作起動(dòng)馬達(dá)時(shí)，時(shí)間不應(yīng)超過(guò)10分鐘，再次起動(dòng)時(shí)應(yīng)在2分鐘以后，起動(dòng)次數(shù)超過(guò)三次仍不能起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查，排除故障后再起動(dòng)。
7、按起動(dòng)按鈕，使發(fā)動(dòng)機(jī)處于中速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，觀察機(jī)油壓力是否達(dá)到正常要求。
8、起動(dòng)后還應(yīng)觀察各儀表指示值，檢查發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況，待水溫升70℃時(shí)，方可帶動(dòng)空壓機(jī)。
9、合上配電屏上的電源閘刀，按起動(dòng)按鈕（或起動(dòng)手柄），起動(dòng)電動(dòng)機(jī)，使空壓機(jī)投入運(yùn)轉(zhuǎn)。
10、空負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)2～3分鐘后，如無(wú)異常情況，打開(kāi)減荷閥上的梅花手柄，使空壓機(jī)帶負(fù)荷運(yùn)行。
11、啟動(dòng)前，必須順時(shí)針擰動(dòng)減荷閥上的梅花手輪，使吸氣口關(guān)閉，目的在于使空壓機(jī)作空負(fù)荷啟動(dòng)。
12、注意一、二級(jí)氣壓表的讀數(shù)應(yīng)在正常范圍?？辙D(zhuǎn)正常后，即可帶負(fù)荷正式投入運(yùn)行。
