脫碳操作規(guī)程3篇

有哪些

脫碳操作規(guī)程

一、前期準備

1. 確定脫碳目標：明確企業(yè)碳排放現狀，設定切實可行的減排目標。

2. 能源審計：全面評估企業(yè)的能源消耗情況，識別主要碳排放源。

3. 技術篩選：研究并選擇適合的低碳技術，如能效提升、清潔能源替代等。

4. 法規(guī)政策研究：了解相關環(huán)保法規(guī)和碳交易市場規(guī)則。

二、實施階段

1. 能源結構調整：增加可再生能源比例，優(yōu)化燃料結構。

2. 設備改造：升級設備，提高能效，減少碳排放。

3. 過程控制：改進生產流程，減少無謂的能源浪費。

4. 碳捕獲與儲存：在必要時，考慮引入碳捕獲與儲存技術。

三、監(jiān)測與報告

1. 碳排放監(jiān)測：建立完善的碳排放監(jiān)測系統(tǒng)，定期收集數據。

2. 數據分析：對收集的數據進行分析，評估減排效果。

3. 定期報告：向管理層及相關部門提交碳排放報告。

四、持續(xù)改進

1. 碳足跡追蹤：持續(xù)追蹤產品和服務的碳足跡，尋找進一步減排空間。

2. 員工培訓：加強員工環(huán)保意識，培養(yǎng)低碳工作習慣。

3. 碳中和策略：通過植樹造林等方式，實現碳中和。

目的和意義

脫碳操作規(guī)程旨在推動企業(yè)實現綠色轉型，降低碳排放，響應全球氣候變化挑戰(zhàn)。這不僅能提升企業(yè)的社會責任感，也有助于降低成本，提高資源利用效率，增強競爭力。遵守相關法規(guī)，避免潛在的法律風險，確保企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

注意事項

1. 脫碳工作需結合企業(yè)實際情況，不可盲目跟風，以免造成資源浪費。

2. 在技術選擇上，要考慮經濟性、可行性及長遠影響，避免短視行為。

3. 重視數據的真實性和準確性，確保碳排放報告的可信度。

4. 持續(xù)關注政策動態(tài)，及時調整策略，抓住政策機遇。

5. 注重內外部溝通，讓全體員工理解并參與脫碳行動，形成減排合力。

6. 在追求碳中和時，兼顧企業(yè)的經濟效益，實現雙贏。

以上脫碳操作規(guī)程旨在為企業(yè)提供一個基本框架，具體實施應根據企業(yè)自身特點靈活調整。在執(zhí)行過程中，需保持對環(huán)境變化和市場趨勢的敏銳洞察，不斷優(yōu)化和完善策略，以達到最佳的脫碳效果。

脫碳操作規(guī)程范文

第1篇 變壓吸附脫碳崗位安全操作規(guī)程

1、操作人員必須按操作手冊操作，凡新來人員必須經過安全教育和操作法學習才能上崗操作。實際操作時，未經技術和操作法考試合格者不準進行獨立操作。

2、操作人員在上班時必須穿著整齊，不準攜帶易燃、易爆物品進入現場。嚴格進行交接班，嚴格進行巡回檢查，嚴格控制工藝指標，嚴格按操作規(guī)程和有關規(guī)定執(zhí)行。

3、設備未泄去壓力時，絕對禁止任何修理工作及焊接、擰緊螺絲等，禁止使用鐵器敲擊設備。

4、設備使用的壓力表必須經過檢驗并打上鉛封，如果壓力表指針不回零或誤差大于其級數時，不得繼續(xù)使用，每年必須檢驗一次壓力表并打上鉛封。

5、嚴禁在本裝置界區(qū)內吸煙和動火，凡有爆炸及燃燒氣體的容器及管道檢修需動火前，即應先報請廠安全部門及車間同意，先用氮氣置換、吹凈，經現場分析合格并采取了安全措施領取了動火證后方可動火，動火證沒有批準的、不與生產系統(tǒng)隔絕，未清洗置換合格、未消除周圍易燃物，不按時動火分析，沒有消防措施及無人監(jiān)護，嚴格禁止動火。

6、確保設備、管道、閥門的氣密性，檢修后還應嚴格進行查漏工作，合格后才能開車。使用過程中隨時注意杜絕氣體泄漏現象。

7、儀表系統(tǒng)發(fā)生故障時，應由儀表人員進行修理，儀表人員應與工藝操作人員密切配合。在停車檢修后再啟動時必須注意吸附塔內的壓力，以防發(fā)生高壓逆放現象。

8、嚴格控制工藝指標，防止超溫、超壓。

9、嚴格執(zhí)行巡回檢查制度，確保設備、管路正常工作。

第2篇 煤化工公司脫碳閃蒸氣變壓吸附操作規(guī)程

1. 裝置概況

本操作規(guī)程適用于裝置為12000nm3/h 閃蒸氣脫碳裝置，回收濕法脫碳閃蒸氣中的有效組份，達到節(jié)能降耗、提高經濟效益的目的。

本裝置采用優(yōu)良的吸附劑、可靠的程控閥門、穩(wěn)定的控制系統(tǒng)、先進的設備等。

硬件配置，采用成熟的變壓吸附工藝，吸附塔采用多塔進料、多次均壓，使吸附劑利用率得以提高，抽空效率得以提高，能耗顯著降低，有效氣體回收率得以明顯提高。這種節(jié)能脫碳工藝，其流程合理，操作方便，有效氣體損失小，能耗低，操作費用少，投資和成本更具競爭力。

1.1. 原料氣、凈化氣規(guī)格

1.1.1．原料氣

本裝置所用原料氣來源于濕法脫碳的閃蒸氣。

原料氣:

公稱流量12000 nm3/h

壓力0. 5mpa(g)

溫度 ～35 ℃

原料氣的基本組成如下：

原料氣基本組成

組成h2co2con2ch4o2h2s

v% 19.92 65.523 3.116 9.632 1.515 0.291 0.004

1.1.2．凈化氣

原料氣經本裝置處理后，除去原料氣中的絕大部分co2 氣體后為凈化氣,送至壓縮工段二進。

凈化氣：

公稱流量3699 nm3/h

壓力0.4 mpa(g)

溫度為～35 ℃

凈化氣的基本組成如下：

凈化氣基本組成

組 分h2co2con2ch4o2h2s

vi(％)?55.675 ?6.541 ?7.997 ?25.275 ?3.931 ?0.5814ppm

1.1.3．順放氣

流量 ～981 nm3/h

壓力0.16mpa(g)

溫度 ～35℃

順放氣的基本組成如下：

順放氣基本組成

組 分h2co2con2ch4o2

vi(％) ?2.998 ?88.38 ?1.943 ?5.22 ??0.8940.563

1.1.4．co2 解析氣

本裝置co2的純度 約為98.5%，氣體送往公司內部的管網。

流量 ～5870 nm3/h

壓力0.020 mpa(g)

溫度 ～40 ℃

co2 解析氣的基本組成如下：

co2 解析氣基本組成

組 分vi(％)h2co2con2ch4o2h2s

0.216 ?98.87 ?0.2360.512 ??0.096 ?0.063?0.007

1.2. 生產原理簡介

1.2.1．單元生產原理

1.2.1.1．氣水分離

氣水分離單元在裝置中的作用：除去進入本裝置原料氣中的微量水霧，以盡量減少水分在變壓吸附單元對吸附劑的影響，延長吸附劑的使用壽命。

原理：采用物理鋪集原理，原料氣進入氣水分離器，氣體流速被降低，并勻速穿透設置在氣水分離器中的專用絲網除沫器，使氣體中的水霧被鋪集下來，達到分離水霧目的。

1.2.1.2．變壓吸附單元生產原理

變壓吸附單元是本裝置核心操作單元。變壓吸附單元在本裝置中的作用：按照設計要求，除去原料氣中絕大多數的co2 氣體，以回收閃蒸氣中的氫氣、一氧化碳，并提純回收co2。

原理：根據原料氣組成，選擇不同的吸附劑，對原料氣的不同組分進行選擇性吸附，達到氣體分離目的。變壓吸附過程屬純物理吸附過程。物理吸附是指依靠吸附劑與吸附質分子間的分子力（包括范德華力和電磁力）進行的吸附。其特點：吸附過程進行極快，相間動態(tài)平衡可在瞬間完成，吸附過程是完全可逆的，吸附速率受傳質控制。

變壓吸附利用物理吸附所具有的兩個基本性質：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。

變壓吸附過程就是利用物理吸附的上述特點和性質，實現對混合氣體中某些組分的優(yōu)先吸附而使其它組分被提純，實現吸附劑在低溫或高壓下對某些組分進行選擇性吸附，而在高溫或低壓下對這些組分進行解吸分離，同時吸附劑又被再生，由此實現變壓吸附過程的吸附與再生循環(huán)，達到連續(xù)分離氣體的目的。

本裝置優(yōu)選了三種吸附劑并優(yōu)化組合，達到脫除原料氣中co2 氣體并提純和回收co2的目的。

1.2.1.3．抽真空單元生產原理

抽真空單元在裝置中的作用：使吸附劑在系統(tǒng)充分降壓后得以徹底再生，提高吸附劑的利用率，使co2 等氣體得以徹底解吸并獲得高純度的二氧化碳氣體。

原理：與上述變壓吸附原理相同，利用物理吸附所具有的兩個基本性質：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨不同組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。抽真空的過程既是降低系統(tǒng)壓力的過程。隨著吸附塔壓力的降低，吸附劑的吸附容量也隨之而下降，直至co2 完全解吸。

1.2.2.工藝流程簡介

本裝置工序采用7-2-3 流程

簡述流程如下：

vpsa-co2 流程，由7臺吸附塔、1 臺氣液分離器、1臺凈化氣緩沖罐組成。

其工作過程包括吸附、均壓、逆放、真空、升壓等過程，具體描述如下：

a. 吸附過程

壓力為～0.5mpa的4股原料氣在氣液分離器進口混合，經分離器分離掉其中夾帶的液滴，然后自塔底進入vpsa吸附塔（同時有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài)）內。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，其中的h2o、co2 等組分被吸附下來，凈化氣從塔頂流出，經壓力調節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送出界區(qū)。

當被吸附雜質的傳質區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預留段時，關掉該吸附塔的原料氣進料閥和產品氣出口閥，停止吸附。吸附塔開始轉入再生過程。

b. 均壓降壓過程

這是在吸附過程結束后，順著吸附方向將塔內的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳氣體放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，本流程共包括3次均壓降壓過程以保證氫氮氣及一氧化碳的充分回收。

c. 逆放過程

這是在均壓過程結束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的co2 減壓解吸出來的過程。

d. 真空過程

這是在逆放過程結束后，逆著吸附方向對吸附塔抽真空，進一步降低壓力，使被吸附的co2 完全解吸出來的過程。

e. 均壓升壓過程

在真空再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力氫氮氣及一氧化碳對該吸附塔進行升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應，不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，為保證氫氮氣及一氧化碳的回收率。

f. 產品氣升壓過程

在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產品凈化度在這一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調節(jié)閥緩慢而平穩(wěn)地用排放氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。

經這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。

7個吸附塔交替進行以上的吸附、再生操作(始終有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài))即可實現co2 氣體的連續(xù)分離與提純。

vpsa 操作條件

序號 步 驟 壓力（mpa .g）

1 吸附（g） 0.5

2 一均降0.355

3 二均降0.21

4 三均降0.065

上述的變壓吸附過程通過程序控制技術進行微機控制，由與之配套的液動程控閥門的啟閉，實現對整個工藝操作過程地自動控制和智能化操作。

1.3. 設備概況

本裝置工藝流程簡單，設備類型和數量少，設備結構簡單。由于變壓吸附工藝的特點，系統(tǒng)工作壓力交替變化，吸附塔和均壓罐始終處于交變壓力的頻繁作用，所以吸附塔和均壓罐必須具備長期抗疲勞的特性。動力設備主要為水環(huán)式真空泵，該設備具有抽氣量大、真空度高的特點，廣泛應用于變壓吸附脫碳裝置中。本裝置的設備構成見“設備一覽表”。

2. 技術操作

2.1．初始開車準備

本裝置安裝工程結束,經工程驗收合格,并完全達到開車運行條件，方可進行開車運行。在初始開車（包括原始開車和檢修后開車）運行之前，應嚴格作好下面的準備工作。

2.1.1．系統(tǒng)吹除和清洗

裝置安裝結束，驗收合格后，應對裝置的相關設備、工藝管道、儀表風管道及閥門等進行全面徹底吹除和清洗，清除系統(tǒng)內部機械雜質。

2.1.1.1．設備吹除和清洗

1、對設備的吹除清洗：

首先，打開設備的所有接管，用塑料薄膜包裹管道管口，打開設備人孔蓋，對設備內部進行人工機械除銹除渣，然后用高壓空氣從上到下吹除設備內部的銹塵銹塊及其它機械雜質。關閉人孔，用塑料薄膜包裹設備管口，等待管道吹除清洗后連接。

2、對真空泵的清洗：

開啟真空泵下部的排水閥，從進水口向泵內注水，用力盤動真空泵的皮帶輪數圈，使沖洗水從排水口排除，確定泵內無機械雜質。

在原始開車初期，真空泵的進口處應加裝過濾網，以防機械雜質進入泵內。運行一段時間后應拆除過濾網。

2.1.1.2．管道閥門吹除和清洗

將本裝置的各管道逐段拆卸，首先進一步檢查清除管道內部的焊渣和毛刺，用高壓空氣將管道內部的進行吹掃，邊吹掃邊敲擊管道，直至吹出的氣體中無雜質和粉塵。對吹除清洗干凈的管道進行逐段恢復就位。

將裝置的各個閥門逐個拆卸（特別提示：拆裝程控閥門時，應小心保護電磁閥和閥檢裝置和空氣接管口，千萬不要損傷。），用高壓空氣對閥門內部和密封面進行吹掃，確保密封面上無任何機械雜質。對吹除干凈的閥門進行恢復就位。

2.1.2．吸附劑裝填

裝置進行完吹除清洗工作，確認系統(tǒng)干燥無水分，即可對吸附塔進行吸附劑裝填。

（1）吸附劑裝填準備：首先，對所采購的吸附劑進行分類，檢查各種吸附劑的規(guī)格和數量是否滿足設計要求；

（2）吸附劑裝填：吸附劑的裝填嚴格按：《吸附劑裝填方案》進行。

2.1.3．系統(tǒng)檢查

2.1.3.1．設備及管道檢查

☆設備和管道安裝達到驗收要求，應嚴格檢查清理各設備和管道內有無異物，發(fā)現異物應及時清除；

☆檢查安全閥是否經技術監(jiān)督局檢驗合格；

☆檢查閥門安裝方向是否正確，是否靈活好用；

☆檢查程控閥的氣源管是否連接可靠，程控閥是否按程控時序要求進行啟閉，閥位是否正確；檢查確認程控閥的啟閉時間是否滿足要求（2s 左右）。

☆檢查管路上的盲板是否已經全部拆除；

☆檢查法蘭螺栓是否擰緊。

2.1.3.2．動力設備檢查

對各臺動力設備應按設備使用說明書的要求進行認真仔細地清理檢查。

☆檢查動力設備的機械性能是否良好；

☆按照使用說明書要求，對機械潤滑部位進行認真清洗，啟封更換補充潤滑油（脂）；

☆檢查各設備的地腳螺栓和其它緊固件是否已擰緊；

☆檢查各設備運轉部位的防護保護是否齊備；

☆單機運行是否正常。

2.1.3.3．電氣系統(tǒng)檢查

在開車運行前必須按電氣設備安全供電要求，對電氣系統(tǒng)進行嚴格檢查，以確保用電安全和用電設備的安全穩(wěn)定運行。

☆ 首先，必須嚴格檢查供電系統(tǒng)是否安全可靠，供電情況是否正常；

☆ 檢查各個電氣安全保護裝置的參數是否已進行整定到位；

☆ 檢查各電氣設備的接地保護是否可靠，絕緣性能是否良好，是否符合安全要求；

☆ 檢查各設備及管道的防雷防靜電系統(tǒng)安裝是否完好，接地參數是否符合安全要求。

2.1.3.4．自控儀表系統(tǒng)檢查

自控儀表系統(tǒng)安裝、驗收合格，應對整個系統(tǒng)進行全面仔細檢查。

☆ 首先，應認真仔細檢查清理各線路的連接點是否正確、可靠；

☆ 檢查各現場安裝儀表是否已全部校驗合格；

☆ 檢查各自控儀表技術參數是否已經全部整定正確，并符合工藝控制要求；

☆ 檢查現場一次儀表根部閥安裝是否正確，是否靈活；

☆ 檢查各調節(jié)閥安裝方向是否正確，開啟是否靈活可靠，調節(jié)閥作用方向是否正確；

☆ 檢查各個電磁閥工作是否正確，是否滿足程控閥的開啟要求；

☆ 檢查自控儀表系統(tǒng)的供電情況是否正常穩(wěn)定；

☆ 檢查自控儀表系統(tǒng)安全接地保護是否可靠；

☆ 檢查確認控制系統(tǒng)是否滿足工藝要求；

☆ 檢查儀表風壓力是否滿足規(guī)定要求。

2.1.3.5．公用工程及外管檢查

☆ 通過廠總調度協(xié)調，認真檢查界區(qū)外的輸氣管道和輸水管道是否全部清洗吹掃干凈，試漏試壓是否合格達標；

☆ 檢查輸電供水的準備工作；

☆ 檢查外管上的閥門啟閉是否靈活好用；

☆ 檢查輸氣管道上的盲板是否全部拆除；

☆ 檢查4套工序是否作好向本裝置送閃蒸氣的準備工作；

☆ 檢查合成氨壓縮工序是否作好接納本裝置凈化氣的準備工作。

2.1.4．系統(tǒng)氣密試驗

裝置進行完系統(tǒng)吹除清洗、吸附劑裝填和系統(tǒng)檢查，整個裝置已完全安裝復位，并檢查無誤，便可進行裝置氣密試驗。氣密試驗按壓力等級高低分段進行。氣密試驗分兩部分進行：

2.1.4.1變壓吸附系統(tǒng)氣密試驗

吸附系統(tǒng)含有一定濃度的氫氣，具有危險性，在生產過程中應杜絕物料的泄漏，確保安全生產。因此，對整個系統(tǒng)的氣密試驗必須嚴格要求，達不到試驗要求，不能投料生產。

變壓吸附系統(tǒng)是指真空泵及其管道之外的全部設備和及其管道。

試驗介質：干燥氮氣（或干燥空氣）

試驗壓力：0.4 mpa(g)

試驗要求：系統(tǒng)保壓1小時內壓力下降量≤0.5%。

試驗保壓時間應不小于10 小時，并對試驗情況作好記錄。

試驗方法:

（1）、備齊撿漏物品。

（2）、關閉系統(tǒng)內全部壓力表和壓力變送器的根部閥，擰松表接頭，以避免儀器儀表在試驗時超壓而損壞。

（3）、關閉原料氣管道pg101a和pg101b 蝶閥；

關閉凈化氣總管pg111 總閥門；

關閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥；

關閉系統(tǒng)的全部設備的排污閥；

關閉系統(tǒng)的全部導淋閥；

在控制界面上關閉逆放程控閥kv106a～g（特別提示：在進行氣密試驗期間

嚴禁開啟。）；

在控制界面上關閉抽真空程控閥kv103a～g（特別提示：在進行氣密試驗期間

嚴禁開啟。）；

（4）、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥；

在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調節(jié)閥；

開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓；

開啟系統(tǒng)的其余各閥；

（5）慢慢開啟氮氣管n101及管道上的截止閥，向系統(tǒng)慢慢注入氮氣，使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力每升高～0.20 mpa（g）后停止注入氮氣，并進行一次全面檢漏，如果沒有泄漏點，再繼續(xù)升壓和檢漏，直至達到規(guī)定的試驗壓力。

在每次檢漏時發(fā)現有泄漏點，應作好標記，待系統(tǒng)泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。

（6）在系統(tǒng)檢查無泄漏后即可進行系統(tǒng)保壓，直至保壓達到規(guī)定要求為止。

（7）恢復擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。

2.1.4.2真空系統(tǒng)氣密試驗

真空系統(tǒng)是指程控閥kv103a～g、kv106a～g后至水環(huán)真空排氣口之間的管道及真空泵。為了確保吸附劑再生時的真空度，減少空氣的泄漏，必須對真空系統(tǒng)進行嚴格的氣密試驗，達不到試驗要求，不能投料生產。

試驗介質：干燥氮氣（或干燥空氣）

試驗壓力：0.25 mpa(g)

試驗要求：系統(tǒng)保壓10 小時內壓力無變化。并作好試驗記錄。

試驗方法:

（1）、繼續(xù)緊接前面吸附系統(tǒng)氣密試驗。

（2）、關閉真空管路上全部壓力表的根部閥，擰松表接頭，以避免壓力表在試驗時超壓而損壞。

（3）、關閉真空管路上的導淋閥；

（4）、在真空泵的進口處設置檢查盲板；

（5）、開啟真空泵的進氣閥；

（6）、慢慢開啟放空管上的截止閥，使前面變壓吸附系統(tǒng)的試驗壓力緩慢從0.4 mpa（g）下降至0.25 mpa（g）。當壓力達到試驗壓力時關閉截止閥；

（7）、開啟解吸氣管wg101a 的程控閥kv106a，向前面的真空管路注入氮氣，使管路的試驗壓力達到0.25 mpa（g）。如果壓力不足，繼續(xù)補充氮氣，并達到規(guī)定的試驗壓力。

（8）、關閉程控閥kv106a；

（9）、對管路中的各個連接點、焊接點及閥門填料密封處進行全面認真檢查，發(fā)現

漏點時，應作好標記，待系統(tǒng)泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。

（10）、系統(tǒng)的泄壓排氣：

開啟解吸氣管wg101a 的程控閥kv106a；

慢慢開啟放空管上的截止閥，使裝置壓力慢慢泄放至常壓；

（11）、系統(tǒng)試漏試壓合格后，拆除真空泵入口的檢查盲板，并小心恢復連接，確保密封良好無泄漏。

（12）、恢復擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。

2.2系統(tǒng)置換

由于生產過程中系統(tǒng)內部h2 濃度較高，h2 與空氣混合可形成爆炸性混合氣體[h2 的爆炸極限為（4.1～74.2）v%；co 的爆炸極限為（12.5～74.2）v%]，爆炸極限范圍很寬，危險性極大，因此，在開車前必須對系統(tǒng)內的空氣進行置換，使系統(tǒng)中的氧含量達到規(guī)定要求后方可投料。

置換介質：干燥氮氣（或純度≥98.0％干燥co2）

置換壓力：0.25mpa(g)

置換要求：分析檢測系統(tǒng)內部的o2 含量。要求o2 含量應小于1.0 %（v%）。

置換方法：

（1）、關閉原料氣管道pg101a, pg101b, 蝶閥；

關閉凈化氣總管pg111總閥門；

關閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥；

關閉系統(tǒng)的全部設備的排污閥；

關閉系統(tǒng)的全部導淋閥；

在控制界面上關閉逆放程控閥kv106a～g（特．別．提．示．：．在．進．行．氣．密．試．驗．期．間．

嚴．禁．開．啟。．）；

在控制界面上關閉抽真空程控閥kv103a～g（特．別．提．示．：．在．進．行．氣．密．試．驗．期．間．嚴．禁．

開．啟．。．）；

（2）、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥；

在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調節(jié)閥；

開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓；

開啟系統(tǒng)的其余各閥；

（3）慢慢開啟放空管上的截止閥或開啟臨時敷設的co2 管路的截止閥），向系統(tǒng)慢慢注入氮氣（或co2 氣體），使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力升高～0.25 mpa（g）后停止注入氮氣（或co2 氣體）,并保持30 分鐘。

（4）慢慢開啟放空管 上的截止閥閥，使系統(tǒng)壓力泄壓。

當壓力接近常壓時（特別提示：應高于大氣壓），關閉上述各個閥門。

（5）、按上述步驟（3）～（4）重復進行四次。對系統(tǒng)內的氣體進行取樣分析。確認系統(tǒng)的o2 含量已經達到規(guī)定要求時，便可停止置換操作，并保持系統(tǒng)壓力略高于大氣壓，等待投料開車。

如果系統(tǒng)的o2 含量還未達到規(guī)定要求，應繼續(xù)進行置換操作，直至達標為止。

2.3開車操作

2.3.1開車準備

初始開車或檢修后開車應按照前述要求，對系統(tǒng)進行認真嚴格系統(tǒng)檢查、系統(tǒng)吹除清洗、系統(tǒng)氣密性試驗和系統(tǒng)氮氣置換。當裝置的外部條件和自身條件完全達到開車要求后方可投料開車，并作好開車前的準備工作。

（1）、制定裝置在緊急狀態(tài)下的應急處理預案；

（2）、檢查裝置所需的消防器材是否齊備完好；

（3）、準備好安全防護所須的器材和藥品；

（4）、配備質檢分析所需的分析儀器和分析藥品；

（5）、對裝置設備及管閥再進行系統(tǒng)全面、認真仔細的逐一檢查確認。檢查各個動力設備，盤動是否輕松靈活；各個閥門是否靈活好用；安全閥狀態(tài)是否正常；

（6）、對儀表自控系統(tǒng)再進行系統(tǒng)全面、認真仔細檢查確認，應無任何異常；

（7）、通知裝置生產操作人員完成各自的開車準備工作，待令開車；

（8）、準備好生產所需的操作記錄和其它工器具；

（9）、投料開車前，應使系統(tǒng)中的各個閥門先處于關閉狀態(tài)，并特別注意檢查各個放空閥、排污閥和導淋閥是否已經關嚴；

（10）、與廠調度室取得聯(lián)系，協(xié)調合成氨車間和動力車間作好一切準備工作，待命送電送水、輸送原料氣和接納凈化氣；

（11）、協(xié)調廠生產保障部門及安全消防部門安排相關人員到場，進行開車指導保障，處置開車過程中的應急事項。

2.3.2開車步驟

當一切開車準備就緒，裝置完全達到投料開車運行條件后，按下面的操作程序進行開車：

1、報告廠調度室，一切準備就緒，根據所需向裝置供電供水供氣；

2、向控制室的控制柜供電，向各個動力設備供電。

3、注意檢查各個用電點的供電情況是否正常，注意檢查供水壓力是否滿足要求。

4、開啟儀表空氣的總閥，調整儀表空氣壓力至規(guī)定值0.4～0.5mpa（g），向各個閥門供氣。

5、開啟裝置上各個壓力表和壓力（差壓）變送器的根部閥；

6、開啟液位計的根部閥；

7、向co2 在線分析儀供電，啟動分析儀，對分析儀進行標定，使其處于正常工作狀態(tài)。

8、按照《控制系統(tǒng)操作說明》的操作規(guī)定，開啟操作控制系統(tǒng)，按照預先設定好的程序控制參數啟動控制程序，選擇運行工藝流程，并使操作控制系統(tǒng)處于“手動測試”狀態(tài)，各個調節(jié)閥處于“手動”狀態(tài)。

9、認真校核各個程序控制參數是否正確，并確認操作控制系統(tǒng)已經完全進入正常運行狀況。

10、開啟各個安全閥的根部閥，并仔細檢查各個安全閥是否靈活可靠。

11、開啟各個調節(jié)閥的前后切斷閥。

12、開啟原料氣管pg101a/b 上的進口閥； 開啟調節(jié)閥pv102前后的切斷閥。

13、根據預定的開車負荷啟動真空泵：

☆向真空泵的泵體內注水：開啟進水閥，當真空泵的側面排水口有水流出后則關閉進水閥；

☆向真空泵的軸密封供水，調節(jié)進水量至軸密封處有少許水流出即可；

☆開啟真空泵的出口閥；

☆啟動真空泵。當真空泵運行平穩(wěn)后，開啟泵體進水閥，并調節(jié)進水閥開度使真空泵的真空度達到最大。

14、啟動一臺循環(huán)水泵：

☆將調節(jié)閥 置于“手動”位置，調節(jié)開度至0 %；

☆開啟循環(huán)水泵的入口閥；

☆向泵體內注水，啟動循環(huán)水泵a（或b）；

☆當循環(huán)水泵運行平穩(wěn)后開啟循環(huán)水泵的出口閥，觀察循環(huán)泵出口壓力是否正常；

☆當循環(huán)水泵完全工作正常后，控制調節(jié)閥的開度值，使循環(huán)水池的液位控制在50～60%。當液位控制平穩(wěn)后，將調節(jié)閥投入“自動”；

15、根據各個吸附塔當前所處的工作狀態(tài)，對各個吸附塔進行升壓，使各個吸附塔達到預計的工作壓力：

☆手動開啟吸附塔的各個原料氣進氣程控閥kv101_（．處．于．“．逆．放．”．和．“．抽．真．空．”．的．

程．控．閥．保．持．關．閉．?。。唬?/p>

☆開啟處于“吸附”狀態(tài)的2個吸附塔的凈化氣出口程控閥kv102_（．處．于．“．逆．放．”．和．“．抽．真．空．”．的．程．控．閥．保．持．關．閉．?。。?/p>

☆開啟 “終升”程控閥和 “終升”調節(jié)閥；

☆開啟凈化氣的調節(jié)閥pv102；

☆開啟原料氣管pg101 上的蝶閥，控制蝶閥開度在10 %左右，對系統(tǒng)進行慢慢升壓；

☆當各個吸附塔和均壓罐達到工作壓力（不同工作狀態(tài)的吸附塔的工作壓力不同）后，及時關閉吸附塔進氣程控閥kv101_；

☆全部開啟原料氣管pg101 上的蝶閥；

☆關閉凈化氣調節(jié)閥pv102，開啟凈化氣的放空閥；

16、開啟真空泵的進口閥，對處于“抽真空”狀態(tài)的吸附塔抽真空。

17、當吸附塔的真空度達到-0.080mpa（g）時，單擊“運行”按鈕，控制系統(tǒng)進入運行狀態(tài)，裝置進入投運狀態(tài)。

18、將“終升”調節(jié)閥由“手動”狀態(tài)轉換為“自動”狀態(tài)。

19、及時開啟并調節(jié)凈化氣調節(jié)閥pv106，控制吸附壓力在～0.4mpa（g），對不合格的凈化氣進行放空。

20、開啟co2 在線分析儀的進氣閥，調節(jié)進樣流量之規(guī)定值。

21、當凈化氣的co2 含量達到10.0%，同時co2 含量為下降的變化趨勢時，關閉凈化氣放空閥，同時迅速開啟凈化氣出口閥，向外輸送合格的凈化氣。

22、及時控制調節(jié)閥pv102 的開度，使系統(tǒng)的吸附壓力控制在規(guī)定范圍。當吸附壓力穩(wěn)定后，將調節(jié)閥pv102 由“手動”狀態(tài)轉換為“自動”狀態(tài)，并注意觀察壓力是否能進行自動調節(jié)。

23、裝置進入運行狀態(tài)后，要對現場各個技術控制點進行適時巡檢，對操作站操作界面上所顯示的各個控制點的控制參數進行監(jiān)控，如有控制參數發(fā)生變化，應分析原因，并及時進行調節(jié)，使裝置保持穩(wěn)定的運行狀態(tài)。

24、對裝置的各個控制參數按時準確記錄。

2.4生產控制

2.4.1控制指標

由于裝置的自身特點，各個工藝控制點的控制指標見“工藝控制點控制指標一覽

2.4.2控制分析

本裝置在變壓吸附生產過程中的控制分析指標見“控制分析指標一覽表”。

工藝控制點控制指標一覽表

控制分析指標一覽表

2.4.3生產控制與調節(jié)

本裝置在投料運行后由于外界干擾系統(tǒng)參數可能發(fā)生變化，須對系統(tǒng)的各個控制點的控制參數進行適時控制與調節(jié)，直至系統(tǒng)各個控制參數處于穩(wěn)定狀態(tài)。各個控制點的控制和調節(jié)方法如下：

2.4.3.1吸附壓力控制與調節(jié)

吸附壓力控制與調節(jié)是通過改變調節(jié)閥pv102 的開度值而實現。在壓縮機工作正常、原料氣的組成和流量相對平穩(wěn)時，可通過控制系統(tǒng)進行自動調節(jié)，使吸附壓力保持穩(wěn)定。

在裝置投料運行的初始階段和由于外界干擾引起原料氣的壓力、流量、組成發(fā)生很大波動時，須采用 “手動”方式對調節(jié)閥pv102 進行調節(jié)，使吸附壓力保持相對穩(wěn)定。在操作站操作界面上將調節(jié)閥pv102 置于“手動”狀態(tài)，根據吸附壓力的變化，改變調節(jié)閥的開度值對吸附壓力進行控制調節(jié)。當吸附壓力偏高時，須增加開度值；反之，則減小開度值。在吸附壓力無明顯變化時，將調節(jié)閥pv102 由“手動”狀態(tài)切換為“自動”狀態(tài)，對吸附壓力進行自動調整。

2.4.3.27-2-3運行流程3d壓力控制與調節(jié)

7-2-3 運行流程中3均降“3d”壓力的高低將直接影響裝置有效氣體的回收率，同時也對裝置的處理能力有影響。在吸附塔的最大真空度不變的情況下，3 均降“3d”壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，3 均降“3d”壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。

7-2-3 運行流程中3 均降“3d”壓力是通過控制和調節(jié)3 均降時間“t3d” 實現的。增加3 均降時間“t3d”則3 均降“3d”壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，減少3 均降時間“t3d”則3 均降“3d”壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。

3 均降“3d”壓力一般控制在-0.002～-0.003mpa（g）。

2.4.3.4均壓壓差控制與調節(jié)

當吸附塔完成吸附操作后，需進行3 次均壓。每次均壓壓差梯度的控制應確保均壓壓力完全達到壓力平衡。根據各次均壓的壓力曲線變化情況，調節(jié)控制程序中各次均壓過程的時間長短，從而改變各次均壓的壓差梯度，使各個吸附塔順利完成各自的壓力均升和壓力均降過程，并完全達到壓力平衡。

2.4.3.5“終升”升壓速度控制與調節(jié)

完成吸附劑再生后的吸附塔經過各次壓力均升，其壓力仍未達到吸附壓力，此時，

須用一部分凈化氣返回該吸附塔，使其壓力達到吸附壓力。當“終升”過程的程控時間確定后，“終升”過程的升壓速度就靠改變調節(jié)閥hv101 的開度值來進行控制。在操作站操作界面上，緩慢改變手動調節(jié)閥hv101 的開度值，調節(jié)返回吸附塔的凈化氣流量，從而實現對該吸附塔“終升”過程的升壓速度的調節(jié)與控制。當升壓速度偏快時，須減小調節(jié)閥開度值；反之，則須增大調節(jié)閥的開度值。

“終升”過程的升壓速度可通過調節(jié)閥進行自動調節(jié)。在進行自動調節(jié)時，可以根據 “終升”過程的升壓速度的實際情況，設置調節(jié)閥的上下限開度值，使“終升”過程的升壓速度控制在最佳狀態(tài)。調節(jié)閥進行自動調節(jié)是通過設定調節(jié)閥的“上限開度”和“下限開度”來實現對“終升”過程的升壓速度的控制和調節(jié)?！吧舷揲_度”和“下限開度”越小，“終升”過程的升壓速度越慢；反之，上限開度”和“下限開度”越大，“終升”過程的升壓速度越快。

2.4.3.6“逆放”過程控制與調節(jié)

在吸附塔完成均壓（或順放）后，如果塔內壓力為正壓時，對吸附塔要進行“逆

放”，將塔內的含高濃度co2 氣體在進行抽真空前通過“逆放”過程將壓力泄放到接近常壓，讓部分co2 氣體自行解吸排放，以減小真空泵負荷。根據吸附塔的出口壓力變化曲線，在操作站操作界面上，對“逆放”過程的程控時間進行適當調整，使“逆放”后的吸附塔壓力盡量接近常壓。當“逆放”后的吸附塔壓力偏高時，需適當增加“逆放”時間。

“逆放”過程是通過“逆放”程控閥的條件連鎖進行控制的。見“關鍵程控閥條

件連鎖控制一覽表”。

2.4.3.7凈化氣co2 含量控制與調節(jié)

凈化氣中co2 含量應控制在10％以下。在原料氣溫度、壓力和流量無異常變化的情況下，凈化氣中co2 含量是通過調節(jié)吸附塔的吸附時間而實現。當凈化氣中co2 含量偏高時，應及時分析原因，如果原料氣溫度、壓力和流量無異常變化，則應及時調節(jié)吸附時間。

當凈化氣中co2 含量偏高時，應將吸附時間縮短，直至凈化氣中co2 含量達標。需要減少吸附時間時應一次性降到位，同時注意觀察凈化氣中co2 含量的變化趨勢。當凈化氣中co2 含量偏低時應適當增加吸附時間。在增加吸附時間時，應逐漸小幅增加，每次增加的時間量不應過大，以保持吸附過程平穩(wěn)。每次增加時間后應注意觀察co2 含量變化，在co2 含量平衡后方可進行下一次時間調整。

凈化氣中co2 含量不能控制過低。當凈化氣中co2 含量控制過低時，裝置運行的有效氣體收率會明顯下降。對凈化氣中co2 含量控制應在經濟合理的范圍。

2.4.3.8氣水分離器液位控制與調節(jié)

隨著裝置的運行，氣水分離器中的液位將逐漸升高。為了保證氣水分離器正常運行，應定期對氣水分離器中的廢水進行排放，使氣水分離器的液位控制在0～30%。當液位偏高時，應及時開啟氣水分離器的排污閥進行排液，降低液位，在液位達到低限時關閉排污閥。

2.4.3.7程控閥連鎖控制

為了變壓吸附裝置生產過程完全滿足工藝控制要求，使裝置控制盡量做到自動化和智能化，同時，確保裝置的運行安全，對裝置中的關鍵程控閥進行了條件連鎖控制。

2.5正常停車操作

根據生產的計劃安排，本裝置需正常停車時，按下列操作順序進行停車操作：

1、接到計劃停車通知后，通知崗位全體操作人員作好停車前的準備工作，對裝置進行正常停車。

2、與廠生產調度室取得聯(lián)系，協(xié)調動力部門及合成氨車間，與操作人員進行密切協(xié)調，作好相關準備工作

3、停車操作：

（1）在操作站操作界面上單擊“停止運行”按鈕，停止控制程序運行，全部程控

閥關閉，調節(jié)閥關閉。

（2）迅速停真空泵：

☆待真空泵入口壓力平衡為常壓后，停真空泵；

☆關閉真空泵進水閥；

☆關閉真空泵的軸密封進水閥；

☆關閉真空泵的進氣閥；

☆關閉真空泵的出口閥；

（3）關閉循環(huán)水泵的進出口閥；

☆關閉關閉冷卻水的進水閥；

（5）關閉原料氣管pg101進口閥；關閉凈化氣管pg111出口閥。

4、如果是短時間停車，應盡量使系統(tǒng)保持上述停車狀態(tài)，系統(tǒng)進行保壓，等待重新開車。

5、如果是長時間停車，在完成以上停車步驟后，還應進行以下操作，對系統(tǒng)泄壓和排液：

（2）在操作站操作界面上，使控制程序處于“手動”狀態(tài)；

（3）開啟放空管的截止閥

（4）將調節(jié)閥pv102/hv101 置于“手動”狀態(tài)；開啟調節(jié)閥pv102/hv101，控制調節(jié)閥開度在5.0 ～10.0%（特別提示：各個調節(jié)閥的開度不能過大）；

（5）逐塔手動開啟程控閥kv102a～g 和kv101a～g，使氣水分離器、吸附塔進行緩泄壓（特別提示：泄壓速度一定要緩慢）；

（6）逐一開啟各個吸附塔出口端的各個均壓程控閥使各條母管泄壓；

（7）在系統(tǒng)壓力泄放完畢后，開啟氣水分離器、吸附塔的排污閥進行排污。排．污．

完．畢．后．立．即．關．閉．排．污．閥．；．

（8）排盡全部設備和管道內的液體；

6、在完成上述泄壓操作后，系統(tǒng)保持泄放狀態(tài)4～6 小時。

7、關閉所有調節(jié)閥和程控閥。

9、退出控制系統(tǒng)，關閉控制系統(tǒng)電源。

10、關閉儀表風總閥，排盡管道內的空氣，并關閉儀表風管路的所有閥門。

11、關閉裝置的其它所有閥門；

12、關閉配電室各個動力設備的電源；

13、長期停車時，應對裝置進行氮氣置換并對所有設備和程控閥進行維護保養(yǎng)。

2.6緊急停車操作

當遇到突然停電、停水，合成氨車間發(fā)生緊急故障，裝置發(fā)生故障或發(fā)生生產事故，發(fā)生重大安全事故和重大自然災害，應實施緊急停車，并應在第一時間報告。

2.6.1停電時的緊急停車

當遇到裝置突然停電時，按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況，查明停電因；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速關閉真空泵的進水閥和軸密封水閥；

（5）、關閉循環(huán)水泵的進出口閥；

（6）、迅速關閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關閉凈化氣管pg111出氣閥；

（8）、關閉水管的總進水閥；

（9）、如果短時間恢復供電，裝置應進行系統(tǒng)保壓，待恢復供電時繼續(xù)開車運行；如果短時間不能恢復供電，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.2停水時的緊急停車

當遇到裝置突然停水時，按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況，查明停水原因；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關閉凈化氣管pg111出氣閥；

（8）、關閉水管的總進水閥；

（9）、如果短時間恢復供水，系統(tǒng)應進行系統(tǒng)保壓，待恢復供水時繼續(xù)開車運行；如果短時間不能恢復供水，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.3外部車間發(fā)生緊急事故緊急停車

當外部車間發(fā)生緊急事故，接到廠值班生產調度的緊急停車通知后，按如下操作步驟進行緊急停車：

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關閉凈化氣管pg111出氣閥；

（9）、關閉水管的總進水閥；

（10）、如果外部車間在短時間內能恢復生產，系統(tǒng)應進行系統(tǒng)保壓，待外部車間恢復正常生產后繼續(xù)開車運行；如果短時間內不能恢復正常生產，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.4裝置發(fā)生故障或發(fā)生緊急生產事故緊急停車

裝置發(fā)生故障或發(fā)生緊急生產事故，操作人員無力排除故障和處理生產事故，且故障和事故還沒有威脅到人生安全時，按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關閉凈化氣管pg111出氣閥；

（9）、關閉水管的總進水閥；

（10）、如果在短時間內能排除故障，系統(tǒng)應盡可能進行系統(tǒng)保壓，待故障排除后繼續(xù)開車運行；如果短時間內不能排除故障，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.5發(fā)生重大安全事故和重大自然災害事故緊急停車

當裝置發(fā)生重大安全事故和重大自然災害事故時，但事故嘗未危及人生安全時，盡可能按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關閉凈化氣管pg111出氣閥；

（8）、關閉水管的總進水閥；

（9）、如果條件允許，盡可能按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作；如果條件惡劣，應迅速撤離事故現場。

當裝置發(fā)生重大安全事故和重大自然災害事故，危及人生安全時，應按《化工企業(yè)重大事故應急救援預案》的有關要求進行緊急處置。

3. 故障處理

本裝置在生產過程中可能會發(fā)生一些故障，為了便于對故障的判斷和處理，現就一些可能發(fā)生故障的判斷和處理方法作如下敘述。

裝置故障分析判斷與處理方法

4.安全技術規(guī)程

由于裝置生產過程中系統(tǒng)內部物料為變換氣，其凈化氣組成中含氫氣、一氧化碳和甲烷等易燃易爆氣體。易燃易爆氣體濃度很高，具有很高的危險性。這些易燃易爆氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體。

凈化氣中危險性氣體爆炸極限范圍很寬，危險性極大。另外，co 氣體為有毒有害氣體。這些有毒有害氣體被人體吸入將引起嚴重并發(fā)癥，甚至中毒致命死亡。

因此，在生產過程中的安全管理十分重要，現就該裝置的安全管理作如下規(guī)定：

1、加強對該裝置安全生產工作的領導，制定相應的安全管理規(guī)章制度，安全管理工作落實到人。

2、加強對相關人員的定期安全教育和技術培訓，提高生產人員安全意識和技術操作水平。禁止違章作業(yè)和野蠻作業(yè)。

3、建立健全壓力容器管理制度，按照有關規(guī)定對設備進行定期檢驗。

4、對裝置的安全附件進行精心維護管理，并進行強制定期檢驗。嚴禁安全附件帶病工作。定期手動起跳安全閥。

5、裝置生產區(qū)域禁止煙火。檢修動火時必須對系統(tǒng)進行吹除和氮氣置換，并對系統(tǒng)內部介質和周圍環(huán)境進行嚴格檢測，達不到規(guī)定要求（h2：不大于1.0 %；co：不大于3.0 %；ch4：不大于1.0 %。），決不能動火。

6、裝置初次開車和檢修后開車，必須用氮氣進行系統(tǒng)置換，并嚴格檢測其氧含量（o2：不大于1.0%）。達不到規(guī)定要求決不能投料生產。

7、對裝置的防雷防靜電系統(tǒng)進行定期維護保養(yǎng)，定期檢測接地電阻值是否符合規(guī)定值。

8、定期檢測電力設備的絕緣性能是否符合規(guī)定要求，定期檢測動力設備的接地保護是否符合規(guī)定要求。

9、裝置動力設備的電機聯(lián)軸器、皮帶輪等傳動部位必須加防護罩。

10、檢修人員和操作人員需進入設備內部作業(yè)時，必須確認設備進出閥門已經關嚴并用盲板盲死，必須先對設備內部進行氮氣和空氣置換，使設備內部有害氣體濃度降低到規(guī)定要求，并保持空氣流通，外部有人實施監(jiān)護，作業(yè)人員必須身系安全繩，佩帶安全帽，必要時佩戴自吸過濾式防毒面具（半面罩）。

11、生產操作人員進入裝置區(qū)域，必須佩戴安全帽。

12、登高作業(yè)時，作業(yè)人員必須身系安全帶。

13、生產操作人員必須穿著防靜電工作服。

5. 職業(yè)衛(wèi)生

5.1危害性分析

5.1.1甲烷

甲烷在空氣中一定濃度范圍內，遇明火可能引起爆炸，從而造成人生傷亡和設備損害。大量泄漏可能引起火災。

5.1.2一氧化碳

當一氧化碳從呼吸道進入人體后，與血紅蛋白結合成碳氧血紅蛋白。一氧化碳與血紅蛋白的親和力要比氧與血紅蛋白的親和力大300 倍，而在碳氧蛋白存在時，又能阻礙氧和血紅蛋白的離解，從而加深了組織缺氧。吸入濃度較高的一氧化碳還可以與還原型細胞素氧化酶的二價鐵結合，使細胞呼吸受到抑制。故一氧化碳細胞原漿毒物，對全身組織均有毒性作用，尤其對大腦皮層的蛋白質和其血球形成最為嚴重。

一氧化碳中毒的臨床表現為，輕度中毒時，血液碳氧血紅蛋白約在10～20％，有頭痛、腦暈、心悸、惡心、嘔吐、四肢無力，甚至短暫昏迷。吸入新鮮空氣后，癥狀迅速消失。中度中毒時，血液碳氧血紅蛋白在30～40％，除輕度中毒的癥狀加重外，且有昏迷和虛脫。嚴重中毒時，血液碳氧血紅蛋白在50％以上，這種中毒常因短時間內大量吸入高濃度的一氧化碳或濃度不高而連續(xù)吸入時間過長所致。前一種情況，本裝置內不會發(fā)生，而長期吸入一氧化碳者，可出現頭痛、頭昏等癥狀和面色蒼白等表現，這是碳氧血紅蛋白形成逐漸蓄積作用所致，是慢性中毒的表現。但也有人認為屬反復的輕度中毒，而離開現場后，毒物可自然排出，故對此問題，未獲一致的看法。

5.1.3 硫化氫毒性

5.1.4氨

氨對人體的毒性主要表現在它對細胞蛋白質有溶解作用，并能與脂肪組織發(fā)生皂化反應。低濃度的氨對呼吸道有刺激作用，高濃度的氨則對三叉神經有刺激作用。氨中毒后表現為咳嗽、咯血、胸悶、食欲不振、惡心嘔吐等。

5.2主要防范措施

由于裝置生產過程中系統(tǒng)內部物料為變換氣，其凈化氣組成中含氫氣、一氧化碳和甲烷等易燃易爆氣體。易燃易爆氣體濃度很高，具有很高的危險性。這些易燃易爆氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體。

凈化氣中危險性氣體爆炸極限范圍很寬，危險性極大。

另外，co 氣體為有毒有害氣體。這些有毒有害氣體被人體吸入將引起嚴重并發(fā)癥，甚至中毒致命死亡。

因此，在生產過程中的安全管理十分重要，現就該裝置的安全管理作如下規(guī)定：

1、加強對該裝置安全生產工作的領導，制定相應的安全管理規(guī)章制度，安全管理工作落實到人。

2、加強對相關人員的定期安全教育和技術培訓，提高生產人員安全意識和技術操作水平。禁止違章作業(yè)和野蠻作業(yè)。

3、建立健全壓力容器管理制度，按照有關規(guī)定對設備進行定期檢驗。

4、對裝置的安全附件進行精心維護管理，并進行強制定期檢驗。嚴禁安全附件帶病工作。定期手動起跳安全閥。

5、裝置生產區(qū)域禁止煙火。檢修動火時必須對系統(tǒng)進行吹除和氮氣置換，并對系統(tǒng)內部介質和周圍環(huán)境進行嚴格檢測，達不到規(guī)定要求（h2：不大于1.0 %；co：不大于3.0 %；ch4：不大于1.0 %。），決不能動火。

6、裝置初次開車和檢修后開車，必須用氮氣進行系統(tǒng)置換，并嚴格檢測其氧含量o2：不大于1.0%）。達不到規(guī)定要求決不能投料生產。

7、對裝置的防雷防靜電系統(tǒng)進行定期維護保養(yǎng)，定期檢測接地電阻值是否符合規(guī)定值。

8、定期檢測電力設備的絕緣性能是否符合規(guī)定要求，定期檢測動力設備的接地保護是否符合規(guī)定要求。

9、裝置動力設備的電機聯(lián)軸器、皮帶輪等傳動部位必須加防護罩。

10、檢修人員和操作人員需進入設備內部作業(yè)時，必須確認設備進出閥門已經關嚴并用盲板盲死，必須先對設備內部進行氮氣和空氣置換，使設備內部有害氣體濃度降低到規(guī)定要求，并保持空氣流通，外部有人實施監(jiān)護，作業(yè)人員必須身系安全繩，佩帶安全帽，必要時佩戴自吸過濾式防毒面具（半面罩）。

11、生產操作人員進入裝置區(qū)域，必須佩戴安全帽。

12、登高作業(yè)時，作業(yè)人員必須身系安全帶。

13、生產操作人員必須穿著防靜電工作服。

5.3預期效果

通過以上防范和措施，預計作業(yè)場所空氣中的有毒有害物質符合“工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準”。不會對操作人員的健康造成危害，工人的勞動安全與工業(yè)衛(wèi)生也有充分的保障。

5.4急救醫(yī)療措施

5.4.1急救人員必備的醫(yī)療器具

救護人員使用防毒面具、保護口罩、氧氣呼吸器、氧氣蘇醒器、人工呼吸器等。

5.4.2常用的急救藥品和器材

止血帶、洗胃器、洗眼器、受水器、針灸針、甘露醇、葡萄糖、呼吸中樞興奮劑、

強興劑、鎮(zhèn)靜劑和解毒劑。

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第3篇 脫碳崗位安全操作規(guī)程

3.1、碳酸丙烯脂著火點低,易燃易爆,操作現場和儲存處嚴禁火源,操作人員不宜用手與丙碳液長時間接觸,如不慎濺入眼睛內后,應立即用大量的清水沖洗。

3.2、注意調節(jié)吸收氣液比,保護凈化氣中co2的含量≤0.5%應根據氣量的變化,隨時調節(jié)脫碳泵出口大閥,保持脫碳塔、閃蒸塔、氣提塔的液位在正常范圍。

3.3、嚴格控制脫碳塔、閃蒸塔、氣提塔的液位在40%~70%之間,嚴防高壓氣體串入低壓和常壓設備,引起爆炸、冒煙、噴液等重大事故的發(fā)生。

3.4、嚴格控制壓力不得超過3.1mpa,如果超壓要及時與調度和壓縮聯(lián)系,嚴格控制和調節(jié)閃蒸壓力在0.35­—0.5mpa之間,用此壓力并在此范圍內調節(jié)閃蒸汽組分,保證去尿素原料氣中co2氣量和純度平衡,通過調節(jié)閃蒸壓力和羅機旁路閥來調節(jié)再生塔壓力,以達到生產工藝要求。

3.5、時常注意氣體風機運轉情況,根據成分層可加大氣提塔內空氣吸入量,搞好丙碳富液的再生。

3.6、定期分析丙碳液中水的含量,嚴格控制h2o含量在2.0%以下,做到定時定量向丙碳液中補充稀丙液,以搞好丙碳液地回收利用。

3.7、注意調節(jié)加氧調節(jié)閥門,使常解氣中o2含量達到正常的要求值,并且嚴格按照常解氣中h2s含量不得超過15g/m3

3.8、設備在交付檢修前,必須切斷氣源和泄凈壓力,排凈丙碳液,然后用大量水置換排放,直到合格方可檢修。

3.9、要加強丙碳液的過濾,開好過濾機,保持丙碳液的清潔,保證生產的長周期、安全、穩(wěn)定運行。