電熔焊操作規(guī)程有哪些
篇1
電熔焊接操作規(guī)程
電熔焊接是一種高效的金屬連接技術,尤其適用于不銹鋼、鋁、銅等材料的精密焊接。其主要涉及以下幾個步驟:
1. 材料準備:確保焊接件清潔無油脂,去除氧化層和表面雜質。
2. 焊接設備設定:根據材料類型、厚度和焊接質量要求,正確設定電流、電壓和焊接時間。
3. 定位與固定:精確對齊待焊部位,使用夾具或工裝固定,防止焊接過程中發(fā)生位移。
4. 焊接過程:啟動設備,按照預設參數進行焊接,期間觀察焊接過程,確保無異常。
5. 冷卻與檢查:焊接完成后,讓焊接部位自然冷卻,然后進行外觀檢查和無損檢測。
篇2
全自動電熔焊操作規(guī)程
全自動電熔焊是一種先進的焊接技術,廣泛應用于管道、容器等金屬構件的連接。其操作規(guī)程主要包括以下幾個關鍵步驟:
1. 設備準備:檢查并確保電熔焊機電源穩(wěn)定,焊口清潔無雜質,焊件定位準確。
2. 參數設定:根據焊接材料的類型、厚度及接頭形式,設置合適的焊接電壓、電流和時間。
3. 焊接前檢查:確認焊件裝配正確,無錯位或間隙,連接部分緊密接觸。
4. 焊接過程:啟動焊機,按照預設參數進行焊接,期間不得隨意中斷。
5. 焊接后冷卻:焊接完成后,讓焊件自然冷卻至室溫,不可強制冷卻以免影響焊接質量。
6. 質量檢驗:冷卻后進行外觀檢查和無損檢測,確保焊接質量符合標準。
篇3
電熔焊操作規(guī)程
一、設備準備
1. 確保電熔焊機完好無損,電源線無破損,接地良好。
2. 檢查焊槍及電纜,確保連接緊密,無裸露導體。
3. 準備好待焊接的材料,確保表面清潔,無油脂、氧化層或其他雜質。
二、參數設置
1. 根據焊接材料的類型、厚度及接頭形式,選擇合適的焊接電流和時間。
2. 調整電熔焊機的電壓,保證焊接過程穩(wěn)定。
三、焊接操作
1. 將焊槍與材料接觸,開啟電源,逐漸增加電流至設定值。
2. 觀察焊接過程,確保熔化均勻,無局部過熱現象。
3. 到達預設時間后,關閉電源,緩慢移開焊槍,避免產生焊接應力。
四、后處理
1. 焊接完成后,讓材料冷卻至室溫,切勿用冷水沖洗。
2. 檢查焊接接頭,確認無裂紋、氣孔等缺陷。
3. 對接頭進行必要的打磨和清理,以備后續(xù)加工。
pe電熔焊機操作維護規(guī)程范文
●適用范圍:本規(guī)程適用于東莞新奧燃氣有限公司所屬的pe電熔焊機
一、 操作
1焊接前的準備
1.1核對焊機的輸入電壓規(guī)格,嚴禁接入其他級別的電壓,以免焊機燒毀或不能工作。
1.2 按照設備的實際功率,正確選配電源配線。
1.3 連接好焊機接地線,以免發(fā)生觸電事故。
1.4 測量電源電壓,確認焊機工作時的電壓符合要求。
1.5 清潔電源輸出接頭,保證良好的導電性。
2. 電熔焊接操作
2.1 截取管材,管材的端面應垂直軸線,其誤差 < 5mm。(見圖2)。
2.2 清理焊接面,測量電熔管材的長度或者中心線,在焊接的管材表面上劃線標識(見圖3),將劃線區(qū)域內的焊接面刮削0.1~0.2mm厚,以去除氧化層。鞍形管件焊接時,刮削區(qū)域應大于鞍體邊緣。
3.管材與管件的安裝
3.1 電熔承插連接時,管材與管件的承插
在管材上重新劃線,位置距端面為1/2管件長度。將清潔的電熔管件與需要焊接的管材承插,保持管件外側邊緣與標記線平齊。安裝電熔夾具,不得使電熔管件承受外力,管材與管件的不同軸度應當小于2%。
3.2 電熔鞍形連接時,鞍形管件的安裝
用管件制造單位提供的方法進行安裝,確保管件與管材的兩個焊接面無間隙。修補用電熔鞍形管件必須對中,且電熱絲區(qū)域不得安裝在被修補的孔上。
3.3 將焊機輸出端與管件接線柱牢固連接,不得虛接。
3.4 按焊機說明書要求,將焊機調整到“自動”或“手動”模式。
3.5 按自動或者手動方式輸入焊接數據。
3.6 啟動焊接開關,開始計時。手動模式下焊接參數應當按管件產品說明書確定。
3.7 電熔承插焊接冷卻時間應當按管件產品說明書確定,冷卻過程中不得向焊接件施加任何外力,完成冷卻后,拆卸夾具。電熔鞍形連接時,接頭在冷卻過程中應當處于夾緊狀態(tài),鞍形三通的冷卻時間應當大于60分鐘或者按產品說明書進行開孔操作。
3.8對于電熔鞍形焊接,按照管件產品說明書進行封堵。
4操作注意事項:
4.1熱熔焊機操作人員必須經有關部門專門培訓,并經考試合格后方可上崗。嚴禁非操作人員使用。
4.2焊機電器、控制部分不防水,操作使用時應嚴禁焊機電器、控制部分進水。如遇雨天施工,應對焊機電器、控制部分采取保護措施。
4.3在零度以下進行焊接時,必須采取適當的保護措施,以保證焊接面有足夠的溫度。
4.4與焊接面接觸的所有物品必須清潔,焊接面在焊接前必須清潔和干燥,需要焊接的部位不能有損傷破壞、雜質、污垢(如:污物、油脂、切屑等)。
4.5確保焊接過程的連續(xù)性,焊接完成后應當進行充分的自然冷卻,以消除其內應力。
4.6焊接時每一個焊口應當有詳細的焊接原始記錄,焊接原始記錄至少應當包括天氣情況、環(huán)境溫度、焊工代碼、焊口編號、管道規(guī)格類型、焊接壓力、拖動壓力、增壓時間、加熱板溫度、切換時間、吸熱時間、冷卻時間等。
4.7焊機的保險熔斷器中的熔絲,嚴禁私自加大或減小。
4.8使用中應隨時觀察設備運行狀況,如有異響或過熱現象,應立即停止使用。
4.9應隨時保持設備的清潔,防止積塵產生電路故障。
第二十九章 pe熱熔對焊機操作維護規(guī)程
●適用范圍:本規(guī)程適用于東莞新奧燃氣有限公司所屬的pepe熱熔對焊機
1使用前的準備
1.1核對焊機的輸入電壓規(guī)格,嚴禁接入其他級別的電壓,以免焊機燒毀或不能工作。
1.2 按照設備的實際功率,正確選配電源配線。
1.3 連接好焊機接地線,以免發(fā)生觸電事故。
1.4清潔油路接頭,正確地連接焊機各部件。
1.5測量電源電壓,確認電壓符合焊機要求。
1.6檢查清潔加熱板,若加熱板涂層損壞應當更換。加熱板表面聚乙烯的殘留物只能用木質工具去除,油污油脂等必須用潔凈的棉布和酒精進行處理。
1.7 按照焊接工藝正確設置吸熱、冷卻時間和加熱板溫度等參數。焊接前,加熱板應當在焊接溫度下適當預熱,以確保加熱板溫度均勻。
2熱熔焊接操作
2.1用輥杠或者支架將管墊平,調整同心度,利用夾具校正管材不圓度,并且留有足夠的焊接距離。
2.2 銑削焊接面,銑削足夠厚度,使焊接端面光潔、平行,確保對接端面間隙 < 0.3mm;錯邊量小于焊接處壁厚的10%。重新裝夾時必須重新銑削。
2.3 測量并且記錄拖動壓力(p拖)。
2.3 放置加熱板,調整焊接壓力(p1)=拖動壓力(p拖)+焊接規(guī)定壓力(p2)。當加熱板兩側焊接處圓周卷邊凸起高度達到規(guī)定值時,降壓至拖動壓力(p拖)或者在確保加熱板與焊接端面緊密貼合的條件下,開始吸熱計時。
2.4 切換對接,在規(guī)定的時間內抽出加熱板,立即貼合焊接面,迅速將壓力勻速升至焊接壓力(p1),嚴禁高壓碰撞。
2.5 拆卸管道元件,達到冷卻時間后,將壓力降至零,拆卸完成焊接的管道元件。
3 操作注意事項:
3.1熱熔焊機操作人員必須經有關部門專門培訓,并經考試合格后方可上崗。嚴禁非操作人員使用。
3.2焊機電器、控制部分不防水,操作使用時應嚴禁焊機電器、控制部分進水。如遇雨天施工,應對焊機電器、控制部分采取保護措施。
3.3在零度以下進行焊接時,必須采取適當的保護措施,以保證焊接面有足夠的溫度。
3.4與焊接面接觸的所有物品必須清潔,焊接面在焊接前必須清潔和干燥,需要焊接的部位不能有損傷破壞、雜質、污垢(如:污物、油脂、切屑等)。
3.5確保焊接過程的連續(xù)性,焊接完成后應當進行充分的自然冷卻,以消除其內應力。
3.6 對于dn≤63mm或壁厚e<6mm的管道元件不允許使用熱熔對接的焊接方法。
3.7不同sdr系列的管道元件互焊時,推薦采用電熔連接或采用適當的加工方法使焊接處壁厚相同。
3.8焊接時每一個焊口應當有詳細的焊接原始記錄,焊接原始記錄至少應當包括天氣情況、環(huán)境溫度、焊工代碼、焊口編號、管道規(guī)格類型、焊接壓力、拖動壓力、增壓時間、加熱板溫度、切換時間、吸熱時間、冷卻時間等。
3.9焊機的保險熔斷器中的熔絲,嚴禁私自加大或減小。
3.10使用中應隨時觀察設備運行狀況,如有異響或過熱現象,應立即停止使用。
3.11應隨時保持設備的清潔,防止積塵產生電路故障。