鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程

有哪些

鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程

一、設(shè)備準(zhǔn)備

1. 檢查并確認(rèn)熔煉爐運行正常，無損壞或故障。

2. 確保合金棒存儲區(qū)整潔，合金棒分類清晰，無混淆。

3. 準(zhǔn)備好必要的工具，如夾具、天平、測溫儀等。

二、合金棒選取

1. 根據(jù)生產(chǎn)需求，選擇合適的合金類型和規(guī)格。

2. 用天平精確稱量合金棒，確保重量符合工藝要求。

三、預(yù)處理

1. 清潔合金棒表面，去除油污和雜質(zhì)。

2. 對合金棒進(jìn)行初步切割，以適應(yīng)熔煉爐的入口尺寸。

四、熔化過程

1. 將合金棒緩慢、均勻地投入熔煉爐內(nèi)，防止局部過熱。

2. 監(jiān)控熔化溫度，保持在適宜的范圍內(nèi)，避免過高導(dǎo)致氧化或過低影響熔化效果。

五、質(zhì)量控制

1. 定期取樣，進(jìn)行化學(xué)成分分析，確保合金成分符合標(biāo)準(zhǔn)。

2. 觀察熔液表面，檢查是否有未熔化的合金棒殘留。

六、澆注

1. 在熔液達(dá)到合適溫度后，進(jìn)行澆注操作，注意防止飛濺。

2. 確保模具預(yù)熱，降低冷凝速度，提高鑄件質(zhì)量。

七、后處理

1. 待鑄件冷卻后，進(jìn)行打磨、切割等后期加工。

2. 對成品進(jìn)行質(zhì)量檢驗，不合格品進(jìn)行返工或報廢。

目的和意義

本操作規(guī)程旨在規(guī)范鑄造重熔用合金棒的工作流程，確保合金棒的正確使用和有效熔化，從而提高鑄造產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。通過嚴(yán)格的工藝控制，減少浪費，降低成本，保障企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和市場競爭力。

注意事項

1. 操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備操作及安全規(guī)程。

2. 工作中應(yīng)佩戴防護(hù)裝備，防止?fàn)C傷和其他意外傷害。

3. 合金棒的選取和預(yù)處理至關(guān)重要，任何疏忽可能導(dǎo)致熔煉失敗或產(chǎn)品質(zhì)量下降。

4. 熔煉過程中要持續(xù)監(jiān)控溫度和熔液狀態(tài)，避免異常情況發(fā)生。

5. 質(zhì)量控制環(huán)節(jié)不可忽視，準(zhǔn)確的成分分析和嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗是保證產(chǎn)品合格的關(guān)鍵。

6. 妥善處理廢棄物，遵守環(huán)保規(guī)定，維護(hù)工作環(huán)境整潔。

以上操作規(guī)程旨在為鑄造作業(yè)提供指導(dǎo)，但實際情況可能因設(shè)備差異、工藝變化等因素略有不同，操作人員需結(jié)合具體情況進(jìn)行靈活調(diào)整。

鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程范文

1生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備及操作

1.1 生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進(jìn)行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少72小時。

1.2 新爐使用前要進(jìn)行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒?fàn)t后鑄造.

1.3配料

1.3.1配料的基本原則是根據(jù)合金牌號標(biāo)準(zhǔn)及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進(jìn)行配料計算.

1.3.2配料計算方法

配料加入量=(a-b)÷(c-b)×w

式中：a----要求達(dá)到的某元素含量百分比；

b----鋁液中該元素的百分比；

c----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；

w----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。

1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應(yīng)該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算.

2 投料、熔煉、鑄造、鋸切

2.1投料、熔煉

2.1.1先將準(zhǔn)備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內(nèi),然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.

2.1.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進(jìn)行,攪拌3-4次.

2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗.

2.1.4化驗合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉(zhuǎn)入靜置爐內(nèi),若成分出現(xiàn)偏差,及時進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋,調(diào)整成分,直至成分合格為止.

2.2鑄造

2.2.1倒?fàn)t后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗,合格后調(diào)整鋁液溫度在精煉溫度范圍內(nèi)對鋁液進(jìn)行精練凈化處理:

1）采用高純氮氣噴吹熔劑粉“固體+氣體”聯(lián)合法爐內(nèi)凈化工藝對靜置爐內(nèi)熔體進(jìn)行凈化處理。

2）精煉操作條件：熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量1.5-2kg/t.al左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04mpa。

3）精煉時，先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中，操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠(yuǎn)來回緩緩移動，精煉操作應(yīng)注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關(guān)閉氮氣閥。

4）精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復(fù)蓋劑。

5）關(guān)閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調(diào)整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內(nèi)時,準(zhǔn)備放流鑄造.

2.2.2鑄造前,首先做好準(zhǔn)備工作,對與鋁液接觸的生產(chǎn)工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預(yù)熱干燥.

2.2.3打開靜置爐流眼,放流時,要盡可能增大流量,使熔體較快進(jìn)入過濾箱中,當(dāng)熔體充滿流槽,提起閘板,引導(dǎo)熔體盡快充滿所有結(jié)晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動鑄造機(jī)下降,按鑄造工藝技術(shù)要求調(diào)整好鑄造速度.

2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩(wěn)定,防止液面波動太大,隨時觀察鑄棒表面質(zhì)量狀況,調(diào)整鑄造速度和水壓.

2.2.5在生產(chǎn)過程中,如果因設(shè)備故障使熔體在靜置爐內(nèi)超過3小時,應(yīng)及時對熔體攪拌一次,以防止合金成分出現(xiàn)偏析.

2.3鋸切、包裝、入庫

2.3.1鑄造結(jié)束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗化學(xué)成分、晶粒度及低倍針孔度等項目,檢驗規(guī)程按照gb/t8733-2007<<鑄造鋁合金錠>;>;標(biāo)準(zhǔn)要求.

2.3.2鋸切長度按照用戶要求進(jìn)行控制,鋸切后應(yīng)逐塊對鑄錠表面進(jìn)行檢查,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出,鑄錠外表面應(yīng)保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.

2.3.3堆垛

1)方棒

按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計鑄錠101塊.

2)圓棒

¢127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;¢114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.

2.3.4打捆

堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進(jìn)行打捆,對方棒每捆采用4根鋼帶呈“＃”字形打捆,圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時每捆鑄錠要做好標(biāo)識.

2.3.5入庫

鑄錠經(jīng)衡量記錄后,用鏟車搬運到指定地點存放,存放地點應(yīng)具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運過程應(yīng)平穩(wěn),防止將打包帶損傷而導(dǎo)致散捆現(xiàn)象發(fā)生。

3相關(guān)記錄

3.1《電解鋁化學(xué)成分報告單》

3.2《爐前分析告單》

3.3《鑄造工藝卡片》