有哪些
配汽操作安全規(guī)程主要包括以下幾個方面：
1. 操作前準備：確保操作人員接受過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備操作流程及安全規(guī)定。
2. 設(shè)備檢查：對汽輪機、閥門、管道等關(guān)鍵部件進行詳細檢查，確認無異常。
3. 啟動操作：按照既定程序逐步開啟設(shè)備，密切監(jiān)控各項參數(shù)。
4. 運行維護：持續(xù)觀察設(shè)備運行狀態(tài)，定期進行維護保養(yǎng)。
5. 應(yīng)急處理：制定并熟悉應(yīng)急預(yù)案，遇到異常情況能迅速響應(yīng)。
6. 停止操作：按照安全流程關(guān)閉設(shè)備，防止突然停機造成的損害。
目的和意義
配汽操作安全規(guī)程旨在保障生產(chǎn)過程的安全穩(wěn)定，防止因操作不當(dāng)導(dǎo)致的設(shè)備損壞、能源浪費和人員傷害。通過規(guī)范的操作流程，可以提高工作效率，減少故障率，延長設(shè)備使用壽命。安全規(guī)程也是企業(yè)合規(guī)經(jīng)營、保護員工權(quán)益的重要體現(xiàn)，有助于提升企業(yè)的整體管理水平和形象。
注意事項
1. 操作人員必須穿著適當(dāng)?shù)姆雷o裝備，遵守個人防護規(guī)定。
2. 在操作過程中，禁止擅自更改設(shè)備設(shè)置或跳過步驟。
3. 如發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常，應(yīng)立即停止操作，并報告給上級或維修人員。
4. 保持工作區(qū)域整潔，避免雜物阻礙操作視線或造成滑倒風(fēng)險。
5. 定期進行安全演練，提高應(yīng)對突發(fā)事件的能力。
6. 遵守交接班制度，確保信息傳遞準確無誤。
7. 不得疲勞作業(yè)，確保精神狀態(tài)良好。
8. 注意設(shè)備的溫度、壓力等關(guān)鍵指標(biāo)，避免超限運行。
9. 在進行高壓操作時，要特別小心，防止泄漏或爆炸風(fēng)險。
10. 熟悉緊急疏散路線，確保在必要時能迅速撤離。
以上規(guī)程需每位操作人員嚴格遵守，以確保配汽操作的安全與高效。任何疏忽都可能導(dǎo)致嚴重的后果，因此，每一位員工都應(yīng)視安全為首要任務(wù)，時刻保持警惕。
配汽操作安全規(guī)程范文
第1篇 配汽操作安全規(guī)程
1、蒸壓釜運行時應(yīng)將安全附件的齊全、靈敏、可靠性巡回檢查,發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)降壓及時處理,然后將裝有蒸壓制品的蒸養(yǎng)車緩緩?fù)七M釜內(nèi)。
2、蒸養(yǎng)前關(guān)閉氣閥、排污閥及閥門v1、v2、v3,坯體入釜后先將密封圈外露表面涂以石墨粉潤滑劑。
3、合上釜蓋裝置,搖動減速器,轉(zhuǎn)動釜蓋使之與釜體法蘭齒輪完全嚙合為止,并將安全手柄轉(zhuǎn)至水平位置閉鎖釜蓋。
4、打開閥門v1、v2通入總管蒸汽密封釜蓋端面。
5、釜體抽真空及打開進汽閥門所至工作壓力后,再開啟閥門v2同時關(guān)閉閥門v3,依靠釜內(nèi)工作蒸汽自身密封。
6、蒸養(yǎng)完畢打開排汽閥,只有當(dāng)壓力表指示為零時,方允許轉(zhuǎn)動安全手柄至垂直方位,釜內(nèi)余汽通過球閥排除,然后搖動減速器,出釜蓋法蘭齒轉(zhuǎn)至嚙合臺階交界處時放慢速度,直至齒的凹面與釜體法蘭齒接觸時,停止轉(zhuǎn)動。此時釜蓋端面已與密封圈脫開,確認已無余汽,方將釜蓋轉(zhuǎn)回到釜體內(nèi)側(cè),在釜蓋開啟過程中,操作人員應(yīng)位于釜蓋左側(cè),任何人不得位于釜正面。
7、關(guān)閉釜蓋和蒸養(yǎng)車進出釜體時,應(yīng)小心緩慢,避免碰撞釜體。
8、升壓和穩(wěn)壓過程中應(yīng)經(jīng)常監(jiān)視冷凝水位,當(dāng)水位接近釜體最低點或有水位報警時,標(biāo)志蔬水器自動排水量已不夠,需打開排污閥進行手動排水,同時監(jiān)視上下壁溫若超過40℃時,亦需加強排水,每次蒸養(yǎng)完畢前進行一次定期排污。
9、嚴禁超溫超壓進行。
10、操作人員應(yīng)嚴格工藝操作規(guī)程。
11、每班做好釜內(nèi)側(cè)底部的衛(wèi)生,確保蒸壓釜的安全運行。
第2篇 配汽房操作規(guī)程
一、嚴格按照用汽時間及要求,及時開關(guān)蒸汽閥門。
二、隨時觀察氣壓參數(shù),及時處理氣壓過低、過高情況,確保用戶安全用氣。
三、定時檢查蒸汽壓力表閥門等部件性能,發(fā)現(xiàn)破損及時修理。
四、開閥通氣后,應(yīng)及時掛上用戶指示牌,防止他人操作時發(fā)生蒸汽燙傷事件。
五、配汽房應(yīng)加鎖,非工作人員不得入內(nèi)。
第3篇 配汽站安全操作規(guī)程
一、 配汽站的工作涉及蒸壓釜、分汽缸等壓力容器的使用安全,操作必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程,嚴禁違章操作。
二、蒸壓釜額定工作壓力為1.3mpa,實際控制工作為1.1~1.2 mpa。其他用汽設(shè)備工作壓力為0.2~0.4 mpa。
三、嚴禁使用超壓、超溫運行,配汽站人員必須具有壓力容器操作證,持證上崗,非本崗位人員嚴禁操作。
四、蒸養(yǎng)過程:按工藝要求進行。
五、操作規(guī)程
1.接到入釜完畢通知后,在蒸壓釜進汽前必須檢查釜兩端的釜門是否關(guān)合到位,機械安全連鎖裝置手柄是否處于正常位置,機電安全連鎖裝置、壓力表、溫度計指示是否正常,釜端釜座滾桿處是否清理干凈。并了解入釜坯體切割尺寸,根據(jù)規(guī)格大小和容器級別確定蒸養(yǎng)恒壓時間。
2.經(jīng)檢查無誤后,應(yīng)關(guān)閉排汽閥、放汽閥。打開吹蒸壓釜密封圈的閥門,用蒸汽將密封圈吹開,封閉釜門,防止釜門漏汽,打開真空泵冷卻水管,啟動真空泵,再打開抽真空進汽閥的兩道閥門,開始抽真空,抽真空25分鐘,真空度為-0.05~ -0.06 mpa。當(dāng)真空度達到后,即可關(guān)閉真空泵兩道閥門,停泵再關(guān)閉冷卻水管。
3.抽真空結(jié)束后,打開進汽閥向蒸壓釜內(nèi)送汽,當(dāng)釜內(nèi)壓力升到0.4~0.6 mpa時應(yīng)關(guān)閉密封圈的供汽閥門,打通釜內(nèi)閥門,用釜內(nèi)蒸汽密封釜門。
4.保溫階段的壓力不應(yīng)低于1.1mpa,低于1.0mpa時應(yīng)向釜內(nèi)補汽,同時檢查該釜圈是否有漏汽現(xiàn)象,蒸壓養(yǎng)護過程中每半小時觀察記錄壓力、溫度一次,要觀察釜兩端壓力表指示是否一致,疏水閥是否正常工作和有無其他情況,如發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)做好記錄,并通知有關(guān)人員待出釜后修理。問題嚴重影響蒸壓釜安全運行時,則立即放汽停止使用,并及時上報有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)。
5.每釜恒溫階段結(jié)束,應(yīng)盡可能倒汽,即將要降溫放汽的蒸壓釜內(nèi)的廢汽經(jīng)配汽站閥門的操作,倒入已抽過真空需要升溫的蒸壓釜中,當(dāng)兩條釜壓力達到平衡時,將倒汽閥門關(guān)閉,升溫釜送入好汽繼續(xù)升溫,降溫釜對空放汽或作它用,同時打開排污閥,排污放汽。
6.當(dāng)壓力降至零表壓時,打開手動安全連鎖裝置手柄,排放余汽。余汽排完,安全連鎖裝置開鎖,才能進行開門操作。
7.蒸壓釜運行中,配汽應(yīng)經(jīng)常檢查蒸壓釜運行情況,發(fā)現(xiàn)有以下情況時,應(yīng)立即停汽,采取排汽降壓措施。
a.蒸壓釜的釜門密封圈損壞,有嚴重的漏汽情況。
b. 蒸壓釜的法蘭處、釜體上有裂紋、鼓包、漏起現(xiàn)象。
c. 蒸壓釜釜內(nèi)壓力超過允許值。
d.壓力超過工作壓力安全閥啟跳。
六、蒸壓釜的壓力表每年校驗一次,安全閥每年至少校驗一次。
七、發(fā)現(xiàn)壓力表、安全閥、安全連鎖裝置有不準、損壞等情況應(yīng)及時報告、及時修理、校驗。
八、因誤操作造成制品損壞的,視情況給予處罰,情節(jié)嚴重的按質(zhì)量事故處理,造成設(shè)備損壞的按設(shè)備事故處理。
九、崗位責(zé)任制
1.經(jīng)常檢查各蒸壓釜及配汽站工作情況,檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常。
2.嚴格按照工藝操作規(guī)程操作,認真執(zhí)行有關(guān)蒸壓釜安全運行的規(guī)章制度,掌握有關(guān)安全操作規(guī)程,并做好值班記錄和交接班。
3.配汽員在送汽之前,應(yīng)對釜門閉合再做一次復(fù)驗,以免出現(xiàn)設(shè)備及人身安全事故。做到安全為了生產(chǎn),生產(chǎn)必須安全。
4.要經(jīng)常查看供汽閥門、疏水閥門、安全閥門及排汽閥門是否正常工作,若有漏汽現(xiàn)象,及時通知維修工進行維修。
5.遵守勞動紀律,搞好崗位環(huán)境衛(wèi)生,確保良好的工作環(huán)境。
第4篇 zz醫(yī)院配汽房操作規(guī)程
醫(yī)院配汽房操作規(guī)程
一、嚴格按照用汽時間及要求,及時開關(guān)蒸汽閥門。
二、隨時觀察氣壓參數(shù),及時處理氣壓過低、過高情況,確保用戶安全用氣。
三、定時檢查蒸汽壓力表閥門等部件性能,發(fā)現(xiàn)破損及時修理。
四、開閥通氣后,應(yīng)及時掛上用戶指示牌,防止他人操作時發(fā)生蒸汽燙傷事件。
五、配汽房應(yīng)加鎖,非工作人員不得入內(nèi)。
