- 目錄
有哪些
1.1 熟悉設(shè)備：了解并掌握電石爐的構(gòu)造及加料設(shè)備的操作方法。 1.2 材料準(zhǔn)備：確保原料電石原料（石灰石、焦炭）的質(zhì)量合格，數(shù)量充足。 1.3 安全防護：穿戴好防護裝備，如安全帽、防護眼鏡、防塵口罩、絕緣鞋等。 1.4 檢查作業(yè)環(huán)境：檢查作業(yè)區(qū)域無雜物，通風(fēng)良好，無火源。
目的和意義
2.1 保證生產(chǎn)效率：通過規(guī)范的加料操作，確保電石生產(chǎn)過程穩(wěn)定，提高生產(chǎn)效率。
2. 2 確保產(chǎn)品質(zhì)量：控制原料配比，保證電石品質(zhì)，滿足下游用戶需求。
2. 3 安全生產(chǎn)：遵守規(guī)程能有效防止安全事故，保護員工的生命安全。
2. 4 節(jié)約資源：合理加料減少浪費，降低生產(chǎn)成本。
注意事項
3.1 原料配比：嚴格遵循工藝規(guī)定，精確控制石灰石與焦炭的比例。
3. 2 加料速度：保持均勻的加料速度，避免因加料過快導(dǎo)致爐內(nèi)溫度波動。
3. 3 觀察爐況：時刻關(guān)注電石爐內(nèi)的反應(yīng)情況，如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時調(diào)整加料策略。
3. 4 個人安全：禁止在設(shè)備運行中進行清理、維修等作業(yè)，確保自身安全。
3. 5 協(xié)同工作：與監(jiān)控室保持通訊暢通，根據(jù)指令調(diào)整操作。
3. 6 記錄與報告：詳細記錄每次加料的數(shù)量、時間及爐況變化，發(fā)現(xiàn)異常情況及時上報。
3. 7 環(huán)保意識：注意減少粉塵排放，定期清理設(shè)備，避免環(huán)境污染。
在電石生產(chǎn)過程中，加料崗位的操作至關(guān)重要。每一位員工都應(yīng)熟練掌握操作規(guī)程，確保生產(chǎn)流程的順暢與安全。只有嚴格執(zhí)行規(guī)程，我們才能實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、安全的生產(chǎn)目標(biāo)。
電石生產(chǎn)操作規(guī)程/加料崗位操作規(guī)程范文
第1篇 電石生產(chǎn)操作規(guī)程/加料崗位操作規(guī)程
一、準(zhǔn)備工作：
1、根據(jù)生產(chǎn)電石的質(zhì)量選擇適當(dāng)配料（一般65－70％千克）。
2、根據(jù)焦炭粒度及電爐運轉(zhuǎn)情況決定石油焦摻加比例，并通知上料工。
3、檢查設(shè)備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通，有問題及時處理。
4、出爐、上料崗位檢查所屬設(shè)備是否具備正常生產(chǎn)條件。
二、正常生產(chǎn)：
1、5000kva每小時出爐一次，投料量2.2噸（白灰1.3噸，焦炭0.9噸）分三次投入。1800kav每80分鐘出爐一次，投料量1.3噸（白灰0.8，焦炭0.75噸）分三次投入。
2、每爐出爐以后如爐溫及質(zhì)量較低，可適當(dāng)干燒幾分鐘再加料，如產(chǎn)量、質(zhì)量都比較理想，出完爐即可加料，每次投料量為全爐量的三分之一。
3、爐料要加在電極周圍及三角區(qū)。三角區(qū)料面要高于周圍料面100－200mm，使整個料面呈饅頭型。
4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前，新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內(nèi)（處理爐子例外）。
5、加完料后要加強巡視。設(shè)備出現(xiàn)問題及時處理。爐內(nèi)明弧跑火用料蓋，爐料不透氣用釬子疏通，放出爐內(nèi)一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva爐過20分鐘，1800kva爐過26分鐘加第二次料。
7、第二次料加完，過上述同樣時間后加第三次料，加完料后通知出爐。
8、當(dāng)發(fā)現(xiàn)配比高，出爐粘時可適當(dāng)加調(diào)和灰，但在爐溫質(zhì)量配比都低的情況下，雖然電極位置高，也禁止加調(diào)和灰，調(diào)和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。
9、電極位置的調(diào)整 電極位置高，造成質(zhì)量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成：a、配比過高，爐料電阻??；b、爐內(nèi)紅料多，支路電流大；c、電極三角?。籨、二次電壓高（電位極度大）；e、料層破壞，爐溫太低。
應(yīng)對癥采取措施，不可一味加灰。
三、停送電操作；
a：停電（短期）
1、停電前盡可能將爐內(nèi)電石水出凈。
2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。
3、用爐料將電極外露部分埋嚴。
4、定時活動電極以免與電石粘連。
b、送電（短期停爐后）
1、送電前檢查設(shè)備是否完好，冷卻水是否暢通，其它崗位是否具備生產(chǎn)條件。
2、具備送電條件后，將電板周圍的爐料扒開。
3、將電極提起，至埋入料中部分剩200－300mm。
4、通知配電室要電。
5、送電后要加強巡視，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，情況重時立即停電。
6、電流增長速度根據(jù)停電時間長短及電極情況而定，由爐長指揮。
四、電極焙燒下放：
a、焙燒：
1、電極工作端長度1800kva爐600－800mm，5000kva爐700－900mm，電極糊柱高度3－3.5m，電極糊塊度不應(yīng)超過200mm，每班裝填時間間隔應(yīng)均衡。
2、當(dāng)電極消耗快，焙燒量供不上使用時，可減少送風(fēng)量?；?qū)⒗鋮s水關(guān)小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。
3、由于某種原因，采取上述原因措施電極工作端長仍不夠用時，采取電阻焙燒。
停電后將電極下放需要長度到坩堝讓電極端頭將爐料壓實，形成該相電極對地短路，產(chǎn)生短路電流用爐料將電極埋好，通過對另兩相極的調(diào)節(jié)，控制被焙燒電極電流的增長速度。利用電阻熱進行焙燒，注意料面火焰。隨時跟進，防止電極懸空，初級電流的大小由電極的焙燒程度決定。如電極軟尚屬揮發(fā)階段，初始電流不能超過18000kva爐，40a，5000kva爐20a一般情況下焙燒300mm的電極需1.5—2小時。電極焙燒好以后夾回200mm，提起電極送電恢復(fù)正常生產(chǎn)。
b、電極下放：
注意事項：
1、出完爐加上料后放電極，嚴禁開糊放電極。
2、1800kva爐每兩爐，5000kva每三爐放電極一次，每次每項電極下放量在100－120mm，禁止超量下放。
3、放電極以前必須用工具觸摸電極軟硬程度，水套以上（1800kva爐加緊搶回以上），使電極高度等于或大于電極下放尺寸時，才允許按要求（100－120mm）下放。否則減少下放量。
4、放電極前必須將電極提升負荷降至1800kva爐70－80a，5000kva爐50－60a方可下放電極。
5、下放電極前，1800kva爐先將把持器提起預(yù)定下放尺寸的高度。然后松動夾緊螺栓要緩慢進行。以免電極下滑過量造成軟斷。當(dāng)電極滑下預(yù)定下放長度后立即緊固夾緊螺栓。5000kva爐下放電極時按回油電極要輕點。水套松動不可過急，避免電極下滑過猛，造成軟斷。電極下放時配電工要密切配合，電極放下后根據(jù)電極焙燒情況增長電流。電極焙燒良好?？稍谙路藕笪宸昼婇L滿負荷，如電極焙燒不均勻半紅半黑或有大塊黑時電流增長要緩慢進行。電流的增減由代班長指揮配電工進行，如電極下放后后太軟，應(yīng)停電往回夾，避免出現(xiàn)軟斷，電極下放后要加強巡視，出現(xiàn)大面積刺火等異常現(xiàn)象，采取緊急停電措施。
五、安全生產(chǎn)注意事項：
1、工作時必須穿絕緣鞋、手套要干燥。
2、推料時切勿撞擊電極。
3、保持爐面的干燥。
4、松電極時人體切勿同時接觸兩相電極。
5、進爐檢修時，必須墊大張鐵板，鐵板上墊木板，禁止腳踏料面作業(yè)。
六、電石爐的維護操作：
1、電極維護：
1）正常生產(chǎn)中要隨時注意電極焙燒情況，控制送風(fēng)量，使電極焙燒量與下放量均衡，電極過燒、過軟對生產(chǎn)及設(shè)備都不利。
2）電極糊填裝塊度不應(yīng)過大，發(fā)現(xiàn)棚柱時應(yīng)短時間停風(fēng)機使其熔化不塌。電極糊應(yīng)分三班填裝，不可一次填裝太多，避免棚柱和電極焙燒壓力時大時小，影響電極強度。
3）電極下放時要定時定量有規(guī)律的放下，禁止長時間下放，下放時，長度超過200mm。
4）電極下放前必須用工具觸摸，有多少量放多少，不許蠻干以免電極軟斷傷人。
5）開夜?fàn)t，避峰爐停電后要將電極用料埋好，夏季再將風(fēng)口處的電極用鐵板擋好，以免電極出現(xiàn)硬斷。
2、爐底爐墻的維護
1）新開爐由于料松軟，坩堝壁尚未開成，不能很好的保護爐壁，所以在1－2個月內(nèi)不要超負荷高電壓操作，爐溫不可過高（不生產(chǎn)高質(zhì)量電石）
2）利用停電機會將四周爐料夯實，有利于料層的形成和穩(wěn)定以保爐墻。
3）原料含硅太高時，生成大量硅鐵，易燒穿爐墻和爐底。除用原料要選擇外，應(yīng)保持高爐溫，使硅鐵及時排出。
4）原料中的雜質(zhì)沉積于爐底使?fàn)t底升高，溶化上積電極不能深入，造成產(chǎn)量小質(zhì)量低、電耗高。避免爐低升高為積極因素，如已升高可增加料面，予以彌補。
造成爐底升高的原因有以下幾方面：
（1）原料雜質(zhì)太多。（2）電極太短。（3）焦炭粒度大，部分炭反應(yīng)不完全，沉積于爐底。（4）加付石灰頻繁，使?fàn)t溫下降。（5）爐眼位置升高。（6）電極間距小，電極不深入，造成爐溫低。為保持爐底不升高，應(yīng)針對上述原因采取對策，除此之外：1、保持滿負荷高爐溫運行。2、定期處理爐子。以降低改善操作條件。3、出爐工每爐用釬子深拉一次，以便將沉積排出。4、三班要統(tǒng)一操作，不使生產(chǎn)出現(xiàn)馬鞍型。
七、新開爐之操作：
（一）送電前應(yīng)具備的條件：
1、對配比、油壓、電極升降出爐系統(tǒng)進行單機試車，暴露矛盾及時解決；
2、變壓器、短網(wǎng)、導(dǎo)電系統(tǒng)開關(guān)，絕緣系統(tǒng)，電工檢查良好。
3、絕緣試驗500v電壓搖表測試不得低于0.5mω，標(biāo)準(zhǔn)要求用36v燈泡通電不亮為準(zhǔn)。
4、所有水冷系統(tǒng)用2kgf/cm2壓力測試暢通無漏水外。
5、焙燒好足夠長度的電極1800kva爐1.7m，5000kva爐1.9m。
6、各崗位具有能獨立處理事故的操作人員。
（二）電極焙燒：將電極下放要求長度下口封死，裝入破碎好的電極糊（2.5米），通冷卻水以焦炭焙燒。至初步量化為止，約需24小時。
（三）鋪爐
1、底鋪焦炭200mm厚，粒度3－13mm的干焦炭。
2、砌假爐門。
3、三相電極下各放半個電極，筒內(nèi)裝滿焦炭。
4、三個炭柱間用40mm高300mm 寬的炭粉相聯(lián)接。
5、鋪混合料：配合料配比60－70％，鋪混合料時才能進入炭柱內(nèi)，炭柱旁及三角區(qū)混合料高度要比炭柱低200mm，四周混合料高于炭柱于300－400mm。
6、將三相電極用20號鉗絲連成三角短路。以便檢查各相電極是否導(dǎo)電。
（四）送電程序及操作
1、送電前各崗位對所屬設(shè)備作最后全面檢查。
2、檢查各回水是否暢通。
3、電極工作端長度1800kva爐1－1.1m，5000kva爐1.2－1.3m將電極夾緊提起。
4、送電前瞬間合閘沖擊1－2次各崗位人員在電沖擊時觀察所屬設(shè)備有無刺火和其它不正?，F(xiàn)象。
5、經(jīng)沖擊試驗一切正常后方可合閘送電。
6、送電初期如不起糊可往炭柱內(nèi)插幾根φ20mm圓鋼。
7、電流增長速度1800kva爐10a4-5每小時開始投料壓糊。5000kva每小時5－6小時，開始投料壓糊配比60－65％投料后逐漸將負荷長滿開始出爐，出爐時間8－10小時。
8、24小時后應(yīng)停電檢查緊固各接點螺栓。
9、送電后電爐逐步轉(zhuǎn)入正常，三天將料逐步加滿爐，以后爐面不再長高。
八、緊急停電
（1）在生產(chǎn)中遇到緊急情況，必須果斷停電處理，防止人身傷亡及設(shè)備事故，緊急停電不必請示班長，由配電工自行決定。
遇有下述情況均系緊急停電規(guī)范：
1、電極軟斷事故停電后迅速將電極下降，減少電極糊外流或嚴重的電極破肚。
2、電極硬斷，遇此情況應(yīng)迅速將另兩相電極提升降低負荷后緊急停電。
3、在開糊情況爐內(nèi)設(shè)備突然漏水，必須馬上停電，防止爆炸
4、油壓失靈，電極下滑。
5、下放電極時，電極失控突然下滑，電流猛烈增高。
6、爐內(nèi)爆炸著火。
7、短網(wǎng)系統(tǒng)短路放炮或嚴重刺火。
8、變壓器著火及高壓系統(tǒng)出現(xiàn)嚴重故障。
9、動力電源突然中斷。
10、電極卷揚機出現(xiàn)故障，電極下滑失去控制，停電后立即通知班長排除故障，同時向電站報告事故情況。
（二）1800kva爐一次電流控制在104－110a之間（104a滿負荷），5000kva一次電流控制在82.5－19a之間（82.5為滿負荷）。配電工應(yīng)不斷調(diào)整三相電極電流。使其保持三相電流的平衡及滿負荷運行。
2、三相電極電流差不得超過３0％，超過時必須馬上調(diào)整。
3、出爐時電極必須及時跟進，保持電流。
4、大電流焙燒電極時，視電極軟硬程度決定初始電流不能超過1800kva爐40a，5000kva爐20a。發(fā)現(xiàn)料面火焰大時將電極稍降一點（電極降多了易壓破肚，電極懸空易拉斷。必須掌握好分寸）電流增長聽從班長指揮。
5、電極下放時（18000kva爐降至70－80a、5000kva爐降為50－60a電極放完后，電流增長速度由班長指揮。
九、電石爐主要設(shè)計參料：
5000kva
1800kva
1、電流電壓比
262.9a/v
171.5a/v
2、電極電流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、電極直徑
630 mm
530 mm
4、爐深
1450 mm
1220 mm
5、電極間距
880 mm
734 mm
6、同心圓直徑
1730 mm
1460 mm
7、電位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、爐體內(nèi)徑
3900 mm
3360 mm
9、電極爐壁距離
770mm
685 mm
第2篇 電石生產(chǎn)加料崗位操作規(guī)程
一、準(zhǔn)備工作:
1、根據(jù)生產(chǎn)電石的質(zhì)量選擇適當(dāng)配料(一般65-70%千克)。
2、根據(jù)焦炭粒度及電爐運轉(zhuǎn)情況決定石油焦摻加比例,并通知上料工。
3、檢查設(shè)備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通,有問題及時處理。
4、出爐、上料崗位檢查所屬設(shè)備是否具備正常生產(chǎn)條件。
二、正常生產(chǎn):
1、5000kva每小時出爐一次,投料量2.2噸(白灰1.3噸,焦炭0.9噸)分三次投入。1800kav每80分鐘出爐一次,投料量1.3噸(白灰0.8,焦炭0.75噸)分三次投入。
2、每爐出爐以后如爐溫及質(zhì)量較低,可適當(dāng)干燒幾分鐘再加料,如產(chǎn)量、質(zhì)量都比較理想,出完爐即可加料,每次投料量為全爐量的三分之一。
3、爐料要加在電極周圍及三角區(qū)。三角區(qū)料面要高于周圍料面100-200mm,使整個料面呈饅頭型。
4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前,新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內(nèi)(處理爐子例外)。
5、加完料后要加強巡視。設(shè)備出現(xiàn)問題及時處理。爐內(nèi)明弧跑火用料蓋,爐料不透氣用釬子疏通,放出爐內(nèi)一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva爐過20分鐘,1800kva爐過26分鐘加第二次料。
7、第二次料加完,過上述同樣時間后加第三次料,加完料后通知出爐。
8、當(dāng)發(fā)現(xiàn)配比高,出爐粘時可適當(dāng)加調(diào)和灰,但在爐溫質(zhì)量配比都低的情況下,雖然電極位置高,也禁止加調(diào)和灰,調(diào)和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。
9、電極位置的調(diào)整 電極位置高,造成質(zhì)量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成:a、配比過高,爐料電阻小;b、爐內(nèi)紅料多,支路電流大;c、電極三角小;d、二次電壓高(電位極度大);e、料層破壞,爐溫太低。
應(yīng)對癥采取措施,不可一味加灰。
三、停送電操作;
a:停電(短期)
1、停電前盡可能將爐內(nèi)電石水出凈。
2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。
3、用爐料將電極外露部分埋嚴。
4、定時活動電極以免與電石粘連。
b、送電(短期停爐后)
1、送電前檢查設(shè)備是否完好,冷卻水是否暢通,其它崗位是否具備生產(chǎn)條件。
2、具備送電條件后,將電板周圍的爐料扒開。
3、將電極提起,至埋入料中部分剩200-300mm。
4、通知配電室要電。
5、送電后要加強巡視,發(fā)現(xiàn)異常及時處理,情況重時立即停電。
6、電流增長速度根據(jù)停電時間長短及電極情況而定,由爐長指揮。
四、電極焙燒下放:
a、焙燒:
1、電極工作端長度1800kva爐600-800mm,5000kva爐700-900mm,電極糊柱高度3-3.5m,電極糊塊度不應(yīng)超過200mm,每班裝填時間間隔應(yīng)均衡。
2、當(dāng)電極消耗快,焙燒量供不上使用時,可減少送風(fēng)量?；?qū)⒗鋮s水關(guān)小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。
3、由于某種原因,采取上述原因措施電極工作端長仍不夠用時,采取電阻焙燒。
停電后將電極下放需要長度到坩堝讓電極端頭將爐料壓實,形成該相電極對地短路,產(chǎn)生短路電流用爐料將電極埋好,通過對另兩相極的調(diào)節(jié),控制被焙燒電極電流的增長速度。利用電阻熱進行焙燒,注意料面火焰。隨時跟進,防止電極懸空,初級電流的大小由電極的焙燒程度決定。如電極軟尚屬揮發(fā)階段,初始電流不能超過18000kva爐,40a,5000kva爐20a一般情況下焙燒300mm的電極需1.5—2小時。電極焙燒好以后夾回200mm,提起電極送電恢復(fù)正常生產(chǎn)。
b、電極下放:
注意事項:
1、出完爐加上料后放電極,嚴禁開糊放電極。
2、1800kva爐每兩爐,5000kva每三爐放電極一次,每次每項電極下放量在100-120mm,禁止超量下放。
3、放電極以前必須用工具觸摸電極軟硬程度,水套以上(1800kva爐加緊搶回以上),使電極高度等于或大于電極下放尺寸時,才允許按要求(100-120mm)下放。否則減少下放量。
4、放電極前必須將電極提升負荷降至1800kva爐70-80a,5000kva爐50-60a方可下放電極。
5、下放電極前,1800kva爐先將把持器提起預(yù)定下放尺寸的高度。然后松動夾緊螺栓要緩慢進行。以免電極下滑過量造成軟斷。當(dāng)電極滑下預(yù)定下放長度后立即緊固夾緊螺栓。5000kva爐下放電極時按回油電極要輕點。水套松動不可過急,避免電極下滑過猛,造成軟斷。電極下放時配電工要密切配合,電極放下后根據(jù)電極焙燒情況增長電流。電極焙燒良好?？稍谙路藕笪宸昼婇L滿負荷,如電極焙燒不均勻半紅半黑或有大塊黑時電流增長要緩慢進行。電流的增減由代班長指揮配電工進行,如電極下放后后太軟,應(yīng)停電往回夾,避免出現(xiàn)軟斷,電極下放后要加強巡視,出現(xiàn)大面積刺火等異?，F(xiàn)象,采取緊急停電措施。
五、安全生產(chǎn)注意事項:
1、工作時必須穿絕緣鞋、手套要干燥。
2、推料時切勿撞擊電極。
3、保持爐面的干燥。
4、松電極時人體切勿同時接觸兩相電極。
5、進爐檢修時,必須墊大張鐵板,鐵板上墊木板,禁止腳踏料面作業(yè)。
六、電石爐的維護操作:
1、電極維護:
1)正常生產(chǎn)中要隨時注意電極焙燒情況,控制送風(fēng)量,使電極焙燒量與下放量均衡,電極過燒、過軟對生產(chǎn)及設(shè)備都不利。
2)電極糊填裝塊度不應(yīng)過大,發(fā)現(xiàn)棚柱時應(yīng)短時間停風(fēng)機使其熔化不塌。電極糊應(yīng)分三班填裝,不可一次填裝太多,避免棚柱和電極焙燒壓力時大時小,影響電極強度。
3)電極下放時要定時定量有規(guī)律的放下,禁止長時間下放,下放時,長度超過200mm。
4)電極下放前必須用工具觸摸,有多少量放多少,不許蠻干以免電極軟斷傷人。
5)開夜?fàn)t,避峰爐停電后要將電極用料埋好,夏季再將風(fēng)口處的電極用鐵板擋好,以免電極出現(xiàn)硬斷。
2、爐底爐墻的維護
1)新開爐由于料松軟,坩堝壁尚未開成,不能很好的保護爐壁,所以在1-2個月內(nèi)不要超負荷高電壓操作,爐溫不可過高(不生產(chǎn)高質(zhì)量電石)
2)利用停電機會將四周爐料夯實,有利于料層的形成和穩(wěn)定以保爐墻。
3)原料含硅太高時,生成大量硅鐵,易燒穿爐墻和爐底。除用原料要選擇外,應(yīng)保持高爐溫,使硅鐵及時排出。
4)原料中的雜質(zhì)沉積于爐底使?fàn)t底升高,溶化上積電極不能深入,造成產(chǎn)量小質(zhì)量低、電耗高。避免爐低升高為積極因素,如已升高可增加料面,予以彌補。
造成爐底升高的原因有以下幾方面:
(1)原料雜質(zhì)太多。(2)電極太短。(3)焦炭粒度大,部分炭反應(yīng)不完全,沉積于爐底。(4)加付石灰頻繁,使?fàn)t溫下降。(5)爐眼位置升高。(6)電極間距小,電極不深入,造成爐溫低。為保持爐底不升高,應(yīng)針對上述原因采取對策,除此之外:1、保持滿負荷高爐溫運行。2、定期處理爐子。以降低改善操作條件。3、出爐工每爐用釬子深拉一次,以便將沉積排出。4、三班要統(tǒng)一操作,不使生產(chǎn)出現(xiàn)馬鞍型。
七、新開爐之操作:
(一)送電前應(yīng)具備的條件:
1、對配比、油壓、電極升降出爐系統(tǒng)進行單機試車,暴露矛盾及時解決;
2、變壓器、短網(wǎng)、導(dǎo)電系統(tǒng)開關(guān),絕緣系統(tǒng),電工檢查良好。
3、絕緣試驗500v電壓搖表測試不得低于0.5mω,標(biāo)準(zhǔn)要求用36v燈泡通電不亮為準(zhǔn)。
4、所有水冷系統(tǒng)用2kgf/cm2壓力測試暢通無漏水外。
5、焙燒好足夠長度的電極1800kva爐1.7m,5000kva爐1.9m。
6、各崗位具有能獨立處理事故的操作人員。
(二)電極焙燒:將電極下放要求長度下口封死,裝入破碎好的電極糊(2.5米),通冷卻水以焦炭焙燒。至初步量化為止,約需24小時。
(三)鋪爐
1、底鋪焦炭200mm厚,粒度3-13mm的干焦炭。
2、砌假爐門。
3、三相電極下各放半個電極,筒內(nèi)裝滿焦炭。
4、三個炭柱間用40mm高300mm 寬的炭粉相聯(lián)接。
5、鋪混合料:配合料配比60-70%,鋪混合料時才能進入炭柱內(nèi),炭柱旁及三角區(qū)混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、將三相電極用20號鉗絲連成三角短路。以便檢查各相電極是否導(dǎo)電。
(四)送電程序及操作
1、送電前各崗位對所屬設(shè)備作最后全面檢查。
2、檢查各回水是否暢通。
3、電極工作端長度1800kva爐1-1.1m,5000kva爐1.2-1.3m將電極夾緊提起。
4、送電前瞬間合閘沖擊1-2次各崗位人員在電沖擊時觀察所屬設(shè)備有無刺火和其它不正?，F(xiàn)象。
5、經(jīng)沖擊試驗一切正常后方可合閘送電。
6、送電初期如不起糊可往炭柱內(nèi)插幾根φ20mm圓鋼。
7、電流增長速度1800kva爐10a4-5每小時開始投料壓糊。5000kva每小時5-6小時,開始投料壓糊配比60-65%投料后逐漸將負荷長滿開始出爐,出爐時間8-10小時。
8、24小時后應(yīng)停電檢查緊固各接點螺栓。
9、送電后電爐逐步轉(zhuǎn)入正常,三天將料逐步加滿爐,以后爐面不再長高。
八、緊急停電
(1)在生產(chǎn)中遇到緊急情況,必須果斷停電處理,防止人身傷亡及設(shè)備事故,緊急停電不必請示班長,由配電工自行決定。
遇有下述情況均系緊急停電規(guī)范:
1、電極軟斷事故停電后迅速將電極下降,減少電極糊外流或嚴重的電極破肚。
2、電極硬斷,遇此情況應(yīng)迅速將另兩相電極提升降低負荷后緊急停電。
3、在開糊情況爐內(nèi)設(shè)備突然漏水,必須馬上停電,防止爆炸
4、油壓失靈,電極下滑。
5、下放電極時,電極失控突然下滑,電流猛烈增高。
6、爐內(nèi)爆炸著火。
7、短網(wǎng)系統(tǒng)短路放炮或嚴重刺火。
8、變壓器著火及高壓系統(tǒng)出現(xiàn)嚴重故障。
9、動力電源突然中斷。
10、電極卷揚機出現(xiàn)故障,電極下滑失去控制,停電后立即通知班長排除故障,同時向電站報告事故情況。
(二)1800kva爐一次電流控制在104-110a之間(104a滿負荷),5000kva一次電流控制在82.5-19a之間(82.5為滿負荷)。配電工應(yīng)不斷調(diào)整三相電極電流。使其保持三相電流的平衡及滿負荷運行。
2、三相電極電流差不得超過30%,超過時必須馬上調(diào)整。
3、出爐時電極必須及時跟進,保持電流。
4、大電流焙燒電極時,視電極軟硬程度決定初始電流不能超過1800kva爐40a,5000kva爐20a。發(fā)現(xiàn)料面火焰大時將電極稍降一點(電極降多了易壓破肚,電極懸空易拉斷。必須掌握好分寸)電流增長聽從班長指揮。
5、電極下放時(18000kva爐降至70-80a、5000kva爐降為50-60a電極放完后,電流增長速度由班長指揮。
九、電石爐主要設(shè)計參料:(見表)
5000kva
1800kva
1、電流電壓比
262.9a/v
171.5a/v
2、電極電流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、電極直徑
630 mm
530 mm
4、爐深
1450 mm
1220 mm
5、電極間距
880 mm
734 mm
6、同心圓直徑
1730 mm
1460 mm
7、電位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、爐體內(nèi)徑
3900 mm
3360 mm
9、電極爐壁距離
770mm
685 mm
第3篇 加料崗位安全操作規(guī)程
1勞保用品:上班前勞保用品必須穿戴規(guī)范齊全。
2互保對子:明確互保對子職責(zé),相互提醒、相互協(xié)助、相互監(jiān)督。
3安全確認:安全指示或指令明確,安全信息清楚、準(zhǔn)確,溝通協(xié)調(diào)到位,確認到位。
4安全操作要點:
4.1按天車安全使用規(guī)程,指揮天車吊鐵水罐,使用對講機時不得遙控指揮并且講明所用行車號及動作。
4.2用龍門鉤掛鐵水罐時,必須全部掛住耳軸后方可指揮天車起吊。
4.3倒罐兌鐵水時必須對準(zhǔn)后按“小流→大流”控制,不得過猛,防止鐵水兌出罐外。
4.4所使用取樣工具和扒渣板等必須保證干燥。
4.6操作地面、操作平臺應(yīng)保持干燥。
4.7壓縮空氣壓力不能過大,控制在能看見鐵水翻動即可。
4.8清理鐵水罐殘渣、殘鐵時,人要站穩(wěn)后方可作業(yè)。
4.9鐵水預(yù)處罐兌裝鐵水時,液面距罐上沿距離不得小于300mm。
4.10 鐵水到廠后,在天車起吊前必須確認龍門鉤均掛入鐵水罐耳軸內(nèi),否則不得起吊。
4.11大罐兌鐵前必須首先確認周圍無人員、確認鐵罐無結(jié)蓋。如遇結(jié)蓋必須用氧氣燒開后,方可向罐內(nèi)兌鐵,防止兌鐵時鐵水突然沖破渣蓋大噴,造成設(shè)備及人身傷害事故。
4.12 使用氧氣吹鐵包透氣磚及鐵罐結(jié)蓋時,必須先確認耐壓膠管無漏氣,嚴禁手握鋼管與膠管接頭處,避免回火傷人,且手套不得有油污。
4.14 鐵水罐如有脫硫劑,兌鐵時應(yīng)注意細流慢兌,以防翻包造成鐵水噴濺傷人。
4.15往脫硫車架及傾翻架上座罐時,指揮天車手勢、哨聲要明確,指揮人員一定要站在天車工視線范圍內(nèi)。嚴禁座包過猛,以防鐵水濺出傷人。
4.16扒渣前必須確認脫硫車及渣車軌道內(nèi)無嚴禁積水,如遇有積水必須處理后,方可進行扒渣操作。
4.17 扒渣前確認渣盆干燥且積渣不得過高。
4.18鐵罐準(zhǔn)備到位進行扒渣時,應(yīng)嚴格按照以下步驟進行操作,防止發(fā)生擠壓事故:先將吹氬管接好(接吹氬管時,操作人員要遠離渣盆,防止被渣盆擠傷),待人員離開后再起動鐵水罐車進行對位,最后進行扒渣操作。
4.19扒渣過程中非操作人員遠離現(xiàn)場,禁止進入操作室,禁止人員站在扒渣機前、后臂旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)。
4.20每班必須檢查確認:85t鐵罐的耳軸、耳軸套、耳軸擋板完好,吊環(huán)無脫焊,磨損程度在可用范圍內(nèi);耐材侵蝕在可用范圍內(nèi);龍門鉤及其它吊具完好可用;液壓系統(tǒng)管路(包括膠管和鋼管)無松動、漏油現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)問題要及時匯報處理。
4.21如遇吊運鐵水及其它物體經(jīng)過時,地面人員必須主動避讓。
4.22扒渣機平臺前鐵罐兌鐵時必須喊開周圍人員,嚴禁平臺上站人。
4.23渣車工在渣場換渣盆時,確認好站位,檢查好吊具,避免天車工起吊時傷人。
5天車安全使用
5.1指揮天車時,必須站在天車操作室前下方左右兩側(cè)較明顯位置,指揮手勢必須清楚,需要手扶吊物、鉤繩時,起落應(yīng)堅持確認、點動。不需手扶鉤繩,安全距離應(yīng)在1.5米以外,天車實際觀察不到用車人員所站位置或手勢不清,不準(zhǔn)動天車。
5.2不得指揮違規(guī)及相互爭車。
5.3吊掛不牢固,地面有危險,必須待問題解決后方能指揮天車開車。
5.4指揮人員在無法用手勢表達意圖,或司機不能辨認手勢時,可用哨聲或?qū)χv機指揮。
5.5非天車司機一律不準(zhǔn)上車操作。
5.6指揮天車時,要仔細觀察周圍環(huán)境,欲進先思退,在可能危及人身安全的情況下,任何人不得違章指揮、違章操作,待險情排除后,方可指揮動車。
5.7用車人員必須熟悉吊具、工具、鋼絲繩最大允許負荷及報廢標(biāo)準(zhǔn),對所有吊具全面檢查,確認負荷;鋼絲繩、起重鏈條、龍門鉤、夾鉗等有缺陷或磨損超標(biāo),要及時更換修理,不準(zhǔn)湊合使用。
5.8指揮人員發(fā)車的指揮信號必須清晰、準(zhǔn)確,執(zhí)行廠部統(tǒng)一指揮信號,同一時間內(nèi),一臺天車只允許一人指揮。
5.9天車吊重,需要手扶鏈條、鋼絲繩或吊環(huán)時,應(yīng)用手掌推,不許用手抓,防止擠傷。
5.10 二人以上掛鉤(繩)時應(yīng)由一人指揮,并問清他人是否掛好,待所有人回答掛好后,并站在安全距離1.5米以外,才能指揮起吊。
5.11天車吊運時用車人員要在前方領(lǐng)航,提醒地面人員主動避讓,嚴禁吊物從人頭或重要設(shè)備上越過;嚴禁用吊物推轉(zhuǎn)地面設(shè)施;嚴禁在吊物上站人或操作。
5.12 吊運高溫液體或大型物件,確認掛好后,所有人員撤離3米以外方可指揮起吊,經(jīng)檢查確認穩(wěn)妥后,方可吊運。
5.13 指揮信號
a) 手勢信號:
要主鉤:右手單臂平伸與肩平,握拳大拇指伸出,表示要主鉤。
要副鉤:右手單臂平伸與肩平,握拳小拇指伸出,表示要副鉤。
吊鉤上升:手臂伸向側(cè)前上方,高于肩部,掌心向上擺動。
吊鉤下降:手臂伸向側(cè)前下方,與身體夾角約為300,掌心向下擺動。
吊鉤水平移動:手臂向上伸直與肩平,五指并攏手心朝外,指向運動方向。
吊鉤微微上升:手臂伸出與肩平,手心朝上,以手腕為軸,重復(fù)向上擺動。
吊鉤微微下降:手臂向前下方,與身體夾角約為300,手心朝下,以手腕為軸,重復(fù)向下擺動。
指示降落地點:五指伸直,指出應(yīng)降落的位置。
b) 哨聲信號:
“上升”:二短聲。
“下降”:三短聲。
“微動”:斷續(xù)短聲。
“緊急停止”:急促長聲。
第4篇 銨油車間加料崗位安全操作規(guī)程
1范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了多孔粒狀銨油炸藥現(xiàn)場混裝硝酸銨加料崗位安全操作規(guī)程。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于多孔粒狀銨油炸藥現(xiàn)場混裝硝酸銨加料崗位的操作及安全要求。
2引用文件
qg/lqm.jzg.64—2022《多孔粒狀銨油炸藥現(xiàn)場混裝制造工藝規(guī)程》
3操作目的
將多孔粒狀硝酸銨經(jīng)過斜螺旋和水平螺旋加入到現(xiàn)場混裝車的主藥箱里。
4質(zhì)量控制指標(biāo)要求
4.1 原材料質(zhì)量要求
4.1.1多孔粒狀硝酸銨
4.1.1.1多孔粒狀硝酸銨應(yīng)符合hg/t3280-2022要求,具體見表1。
表1 多孔粒狀硝酸銨指標(biāo)要求
指 標(biāo) 名 稱
指標(biāo)
一等品
合格品
硝酸銨含量(以干基計,%) ≥
99.5
游離水分(%)≤
0.1
0.3
吸油率(%)≥
8
7
粒度(ø0.50~2.50mm,%)≥
95
90
10%硝酸銨水溶液ph值
4.0
疏松堆密度(g/cm3)
0.73~0.86
顆粒平均抗壓碎力(n)
5
注:游離水含量以出廠檢驗為準(zhǔn)。
4.1.1.2 多孔粒狀硝酸銨進廠檢驗硝酸銨含量、游離水含量、10%硝酸銨水溶液ph值、粒度。游離水含量一項不作為驗收依據(jù)。
4.1.1.3 檢驗方法按hg/t 3280-2022、gb 2945和gb 2947的規(guī)定執(zhí)行。
5崗位操作要點
5.1開工準(zhǔn)備
5.1.1 準(zhǔn)備好多孔粒狀硝酸銨加料記錄、工藝卡片。
5.1.2 檢查多孔粒狀硝酸銨質(zhì)量,發(fā)現(xiàn)不合格品,不準(zhǔn)投入使用,并及時匯報上級主管部門。
5.1.3 按需要量準(zhǔn)備好多孔粒狀硝酸銨。
5.1.4 加多孔粒狀硝酸銨前檢查多孔粒狀硝酸銨加料口和螺旋輸送機內(nèi)應(yīng)無異物,潤滑部位應(yīng)注油,并開空車試運轉(zhuǎn),正常無問題后準(zhǔn)備加料。
5.1.5 加料前先打開工房門,先通風(fēng)15分鐘。
5.2操作要求
5.2.1 混裝車加完柴油后,司機將混裝車開到多孔粒狀硝酸銨加料工房,到達指定位置,做好接料準(zhǔn)備,通知加料工加料。
5.2.3 加料工做好加料前一切準(zhǔn)備。
5.2.4 先開水平螺旋輸送機,再開斜螺旋輸送機。
5.2.5 螺旋輸送機運轉(zhuǎn)正常后,將規(guī)定量的合格多孔粒狀硝酸銨加入投料口,經(jīng)螺旋輸送機加入到混裝車的主藥箱內(nèi)。
5.2.6 嚴格按當(dāng)班炸藥混裝車需要的多孔粒狀硝酸銨的數(shù)量進行下料,螺旋機內(nèi)當(dāng)班不存料。
5.2.7 整理好用后的多孔粒狀硝酸銨包裝袋,放在指定位置。
5.2.8 根據(jù)加料情況做好記錄。
5.3工藝異?，F(xiàn)象的處理
5.3.1 螺旋輸送機有異常聲音,立即停車,及時查找原因,上報有關(guān)部門。
5.3.2 突然停電,關(guān)閉總電源,停止一切操作。
5.4停工停產(chǎn)要求
5.4.1 正常停工:當(dāng)班操作結(jié)束時,要將螺旋輸送機內(nèi)的多孔粒狀硝酸銨出凈,關(guān)閉開關(guān),夜班結(jié)束要進行一次全面檢查,關(guān)好門窗關(guān)閉總電源;
5.4.2 長期停工,將螺旋輸送機內(nèi)的多孔粒狀硝酸銨全部清除,工房及設(shè)備要徹底刷洗,計量器具等妥善保管,并且需經(jīng)上級主管部門檢查符合停工要求。
6安全操作要求
6.1 操作時應(yīng)堅守崗位,穿戴好完整的勞動護具。
6.2 硝酸銨加料口周圍應(yīng)保持清潔,嚴禁加料過程中混入線頭、紙片、塑料薄膜等可燃物和沙石鐵質(zhì)物等硬性雜質(zhì),注意檢查扒袋工具是否放在指定位置。
6.3 設(shè)備運轉(zhuǎn)中,不準(zhǔn)將手伸入,不準(zhǔn)在設(shè)備上走動,不準(zhǔn)進行清掃和檢修。
6.4 長期停產(chǎn)時,必須將機器設(shè)備中的硝酸銨全部清除,徹底沖刷設(shè)備。
6.5 操作時門窗不得插上插銷,門口過道必須暢通。
6.6 工房和設(shè)備每班至少清理一次,每周進行一次小清掃,每個月要進行一次大清掃。
6.7 檢修設(shè)備時,必須拉下總電源或本機電源,并設(shè)專人看護。
6.8 工房和休息室的熱源上不準(zhǔn)堆放物品。
6.9 進入生產(chǎn)區(qū)域必須關(guān)閉手機等無線通訊設(shè)備,操作時嚴禁佩帶首飾、手表等物品。
6.10 消防設(shè)備、器材、工具要保持良好有效,并有專責(zé)管理,操作者應(yīng)熟知使用方法。
6.11 定員定量
